A bevezető alapján joggal merülhet fel a kérdés: akkor nem kell „leanezni” a saját üzemben? Természetesen nem lehet abbahagyni a fejleszteni. Ennek két fő oka van: mert ott is sok a veszteség, meg azért is, mert gyakran az ellátóláncban lévő veszteség oka a saját üzemünkben van.
Vegyünk erre egy egyszerű példát: néhány éve egy nagy autóipari beszállítónál azzal a problémával szembesültek, hogy erősen szóródott a naponta beérkező kamionok száma. Két fő beszállítási nap volt, hétfő és szerda, a többi napon nagyságrendekkel kisebb volt a beszállítás mértéke. Ez a logisztikai egységnél azért jelentett problémát, mert hétfőn és kedden sok raktárosra volt szükség a beérkeztetésre (lerakodás, átvétel, ellenőrzés, betárolás). Ezeken a napokon a többi logisztikai feladatra kevés volt a munkaerő. Ezzel szemben a többi napon sokan voltak a raktárban. Ráadásul az átvételi folyamat is hosszabb lett, átlagban 2-3 nap alatt került használható állapotba az anyag.
A jelenség oka nem a beszállítónál volt, hanem maga a vállalat idézte elő a helyzetet. Minden beszállítónak meghatározott beszállítási napja volt, amely napot a diszpóosztály határozott meg. A hiba az volt, hogy az osztályon senki sem látta az egészet egyben, senki sem nézett rá, hogyan oszlik meg a beszállítás. Egyszerű volt a megoldás, más napokat jelöltek ki, és azóta nagyjából minden nap ugyanannyi kamion érkezik.
Miről szól a lean logisztika?
Az ellátóláncban három veszteség ellen kell küzdenünk: hosszú átfutási idő, anyaghiány, többszörös megfogás. Nézzük részletesen!
Hosszú átfutási idő Ez a klasszikus just-in-time kérdés: tőkét kötünk le a folyamatban, hely szükséges a tároláshoz, valamint nagy a minőségkockázat. Összetett kérdés, mert az átfutási idő a beszállító folyamataitól függ, de a mi információáramlásunktól is. Szerepet játszik benne a megszokott szérianagyság, ami talán már nem is indokolt. A rendelési szokásaink, rendszerbeállításaink is befolyásolják az átfutási időt.
Anyaghiány Ez talán a legnagyobb, de egyben a legjobban rejtett veszteség is. Gyakran azt tapasztalhatjuk, hogy a vállalatok nem képesek tartani az egy napra szóló fix gyártási tervet, amelynek fő oka az anyaghiány. Egy aktuális példa erre egy berendezésgyártó, ahol nincs olyan gép, amelynek nem lenne anyaghiánya. A kérdéses berendezést ilyenkor megállítják, helyette mást gyártanak, amíg be nem érkeznek a hiányzó alkatrészek.
Miért hiányzik az alkatrész? Persze, néha késik a beszállító. Néha rosszul tervezik az anyagigényt. Itt az egyik legfontosabb ok, hogy a kínált berendezés fejlesztésénél kimaradnak alkatrészek, ami egészen az értékesítési folyamatig visszavezethető. A megoldás kézenfekvő: már az értékesítés fázisában jól rögzítsük a megfelelő paramétereket.
Ha adott esetben egy cégnél átfolyási mérőket gyártanak, és korábban gyakran hibás vagy hiányos konfigurációs termékek kerültek a termelésbe, megoldást jelenthet annak tudatosulása, hogy az értékesítő inkább tanácsadó, akinek mérési megoldást kell kínálnia, mert a vevő gyakran kevéssé ért e területhez. Egy értékesítési checklistával könnyebbé tehető a munkájuk.
Többszörös megfogás Mindig jó „játék”, ha megnézzük, hogy egy adott anyagot hányszor mozgatunk, veszünk kézbe. Ez még érdekesebbé válik, ha a beszállítót/vevőt is figyelembe vesszük. Nem ritka, hogy csak ebben a hármas körben 20-30-szor fogjuk meg az anyagot. A korábban felhozott autóipari beszállítónál csak az áruátvételi folyamatban ötször mozgatták a terméket, amit egy áruátvételi „gyártósorral” sikerült háromra csökkenteni. Ha hozzátesszük a címkézési folyamatokat, akkor még szomorúbbá válik a helyzet. Tényleg minden címke kell? Hányszor duplikáljuk az információt?
