Generációváltásból ipari sikertörténet

A győztestől a különdíjasig mindegyik csapat ugyanazt bizonyította: a jövő gyára nem a technológián múlik, hanem az embereken. Így van ezzel a Messer Hungarogáz Műszaki Főosztálya is, amely az elmúlt két évben olyan átfogó szervezeti és digitális megújuláson ment át, amelynek eredménye nemcsak belső hatékonyságnövelés, hanem iparági mintaprojekt lett. És ezzel el is nyerték az Év Gyára projektverseny „Dream Team az iparban” kategóriájának fődíját.

A Messer műszaki szervezete az ipari gázellátási infrastruktúra teljes életciklusáért felel – a tervezéstől és kivitelezéstől az üzemeltetésen és karbantartáson át a műszaki felügyeletig. A csapat mérnökökből, tervezőkből, szerviztechnikusokból és szakmunkásokból áll, akiket Damkó Dávid műszaki főosztályvezető irányít három éve. Damkó Dávid célkitűzése egyértelmű volt: a generációváltás kezelése, a digitalizáció felgyorsítása és a komplex projektek hatékonyabb menedzsmentje.

A megújulás négy pilléren zajlott párhuzamosan. A csapatépítés keretében új munkatársakat integráltak strukturált mentorálással, miközben új pozíciók és szerepkörök is létrejöttek a projekt-előkészítés, a műszaki támogatás és a karbantartás területén. Ennek köszönhetően csökkent a projektek átfutási ideje, javult a dokumentáció minősége, a karbantartási munkák száma pedig megduplázódott.

A digitalizáció terén a legjelentősebb eredmény egy integrált digitális karbantartási platform bevezetése volt, amely összekapcsolta a terepi és irodai munkavégzést. A rendszer minden berendezéshez kapcsolódó dokumentációt egyetlen felületen tesz elérhetővé, digitális munkautasításokat ad a technikusoknak, és valós idejű visszajelzést biztosít. A megoldás mára mintaként szolgál a Messer más európai leányvállalatai számára is. Ehhez kapcsolódik a telemetriaeszközök jelentős bővítése is, amelynek eredményeként egyre több ipari berendezés működése követhető digitálisan. 

A kompetenciafejlesztés területén a csapat hegesztési, biztonságtechnikai, projektmenedzsment- és szoftverhasználati képzéseken vett részt, valamint speciális ipari berendezések szervizeléséhez kapcsolódó minősítéseket is szerzett. További szakmai minősítések megszerzése folyamatban van. Az innovációs kultúra erejét jelzi, hogy a csapat egyik digitális látogatómenedzsmenthez kapcsolódó ötlete nemzetközi vállalati innovációs pályázaton is kiemelkedő elismerést kapott. 

Az infrastruktúra-fejlesztés részeként az osztály teljes munkaterülete megújult. A korszerűsítés során a fenntarthatóbb energiafelhasználás, az üzemi hulladékhő hasznosítása és az ergonomikusabb munkakörnyezet kialakítása egyaránt fontos szerepet kapott. 

Az eredmények jól mérhetők: javult a vevői elégedettség, rövidültek az átfutási idők, és a digitális karbantartási fejlesztés a vállalaton belül is kiemelt referenciaprojektté vált. A csapat bebizonyította, hogy a szervezeti és digitális fejlesztés nem egymást kizáró, hanem egymást erősítő folyamatok – és hogy egy valódi „dream team” nem a létszámban, hanem a rendszerszemléletben mérhető.

Leanszemlélet, digitális megoldás, azonnali eredmény

Öt szakember, öt különböző szakterület, egy közös cél: az AUMOVIO budapesti gyárának CSV üzletágában 2024-ben induló folyamatfejlesztési csapat rövid idő alatt kézzelfogható eredményeket ért el – és ezzel bejutott az Év Gyára verseny „Dream Team az iparban” kategóriájának döntőjébe.

A projektcsapat 2024 áprilisában alakult meg, amikor a CSV terület komplex fejlesztési igénye szükségessé tette, hogy termelési, logisztikai, minőségügyi, lean- és folyamatfejlesztési szakértők egy asztalhoz üljenek. Brunner Alexandra lean coach koordinálásával Eberhardt Júlia, Kékesi Ferenc, Kerék Levente és Orbán Gergely alkotott olyan csapatot, amelynek ereje éppen a sokszínűségében rejlik: különböző életkor, eltérő szakmai háttér, vegyes nemi összetétel – mindenki a saját területismeretét vitte be a közös munkába.

A CSV üzletág tipikus low-volume/high-mix környezet: sokféle termék, változó batchméretek, sűrű átállások. A csapat erre a komplexitásra adott átfogó választ négy fejlesztési vonalon párhuzamosan.

A batchméret-optimalizálás csökkentette az anyaghiányok előfordulását és stabilizálta a termelést. A SMED-workshopok eredményeként az átállási idők mérhetően csökkentek: a módszertan évente 108 órányi átállási időt takarít meg, ami közel 3 ezer euró éves megtakarítást jelent. A vizuális gyártásterv és heijunkaalapú tervezés bevezetésével átláthatóbbá vált a műszakok terhelése és az anyagáramlás logisztika és termelés között.

A legkiemelkedőbb innováció a Fishmarket Tool, amelyet a csapat egy másik gyáregység megoldásából adaptált a CSV saját igényeire. A korábban 21 palettán, 23 négyzetméternyi területen tárolt resztliket egy méret szerint rendezett, vizuálisan tiszta polcrendszer váltotta fel, mindössze 3 négyzetméteren – ez 87 százalékos területcsökkentést, és évi 6432 euró megtakarítást jelent. A resztlikészlet 4744 darabról 1570-re csökkent. A rendszer hátterében egy saját fejlesztésű, PHP- és JavaScript-alapú webes alkalmazás áll, amely valós idejű MES-adatkapcsolattal kezeli a készletek be- és kitárolását.

Az eredmény több mint számokban mérhető hatékonyságnövekedés: a CSV terület működése rendezettebbé, a döntéshozatal adatvezéreltebbé, a csapaton belüli együttműködés pedig tartósan erősebbé vált.

Digitális ikertől AI-chatbotig 

Dedikált fejlesztői büdzsé nélkül, munkaidő mellett, AI-eszközök segítségével alkották meg azt a digitális ökoszisztémát, amely valós időben jeleníti meg egy teljes gyár működését. Az AUMOVIO cross-funkcionális csapata a „Dream Team az iparban” kategória különdíjasaként mutatkozott be az Év Gyára 2026 versenyen.

Az AUMOVIO budapesti gyáregységének öttagú projektcsapata 2025 októberében alakult Pálinkás Tivadar gyáregység-igazgató kezdeményezésére. A csapatban leanmérnök, qualitymérnök-gyakornok, analízismérnök és gyártási specialista dolgozik együtt – mindenki a saját osztályán megtartva feladatait, a fejlesztői munka párhuzamosan fut a napi feladatokkal. Ez a startupszemléletű, keresztfunkcionális modell épp a rugalmasságával bizonyított: az ötletektől a működő megoldásokig napok telnek el, nem hetek.

A csapat két egymást kiegészítő rendszert épített fel. A 3D Interactive Factory Shopfloor egy C#/.NET asztali alkalmazás, amely a gyári layout alapján háromdimenziós, interaktív digitális leképezést ad a termelési területről. Valós idejű adatkapcsolatban áll az Andon-boarddal és a gyártási tervvel, így a sorok aktuális állapota egyetlen képernyőn látható. A Plant Review Mode funkció virtuális gyárbejárást tesz lehetővé – auditokon is használható, figyelemfelkeltő megjelenítéssel.

A Jasper-rendszer egy webes portál, amely egységes felületen teszi lekérdezhetővé és értelmezhetővé a gyártási adatokat, beépített AI-chatbottal támogatva a problémaazonosítást és az adatelemzést. A két rendszer integráltan működik, közös digitális ökoszisztémát alkotva.

Az üzleti hatás mérhetően jelentős: a műszakjelentés elkészítési ideje 30 percről 5 percre, a reggeli minőségügyi riporté 30 percről 15 percre csökkent, a quality problémákhoz kapcsolódó adatgyűjtés napok helyett jellemzően 1 órán belül elvégezhető. Napi szinten ez – 40 felhasználóval számolva – közel 27 munkaóra adminisztratív megtakarítást jelent.

A projekt talán legfontosabb üzenete: a jövő gyári digitalizációjához nem feltétlenül szükséges külső fejlesztőcsapat vagy nagy beruházás – elég a belső tudás, a megfelelő AI-eszközök és egy valódi csapatszellem.

Emberek nélkül futó sorok, benchmarkértékű eredmények

Százfős, keresztfunkcionális csapat, teljesen automatizált ikersoros gyártókoncepció, kevesebb mint egy év megtérüléssel – a budapesti AUMOVIO gyártási mérnökségeit tömörítő csapata az Év Gyára verseny „Dream Team az iparban” kategóriájának döntőjébe jutott.

A csapat 2021 negyedik negyedévében alakult azzal a céllal, hogy egy új projekt bevezetését és gyártásának felfuttatását teljeskörűen támogassa. Az ipar 4.0, folyamatmérnökség, tesztmérnökség, minőségbiztosítás, projektbevezetés és logisztika területeiről érkező, körülbelül 100 főt számláló csapat egyetlen, integrált szervezetként dolgozik egységes irányítás alatt – ez a modell a projekt kezdetétől fogva meghatározta a munkamódszert és a kultúrát.

A csapat legjelentősebb fejlesztése egy innovatív, párhuzamos gyártósoros koncepció megvalósítása volt. A két teljesen azonos, szimultán működő sor közös konvejor szalaggal van összekötve, amely lehetővé teszi, hogy a termékek az egész gyártási folyamaton emberi beavatkozás nélkül haladjanak végig. A maximális kapacitás fenntartásához mindössze 2 szakképzett technikusra van szükség. Az automatizálás gyorsabb, biztonságosabb és költséghatékonyabb gyártást eredményez, miközben AI-alapú képfeldolgozás és robotmozgás-szimuláció is támogatja a működést.

Az üzleti hatás kézzelfogható: az automatizálási megoldások megtérülési ideje kevesebb mint egy év. Mivel a fejlesztést a vállalat budapesti csapatai végezték külső erőforrás bevonása nélkül, ez önmagában közel 30 százalékos megtakarítást jelent egy külső szolgáltatóhoz képest. A gyártósor skálázhatósága miatt a karbantartások minimális kapacitáskiesést okoznak, az ingadozó vevői igényekre pedig a rendszer azonnal képes reagálni.

A vevő az elvárásokat mindkét kapacitáslépcsőn teljesített futásteszten elismerte – és látogatásai során személyesen is megköszönte a csapat teljesítményét és elkötelezettségét. A gyártósor-koncepció azóta több telephelyen is benchmarkként szolgál a vállalaton belül.

A csapat sikerének kulcsa a valódi keresztfunkcionális integráció: a szakterületek nem egymás után, hanem párhuzamosan és közösen alakították ki a megoldást – így a tudás, a tapasztalat és a felelősség is közös lett.