Mint sok más vállalkozásnál, az ISD Dunaferr Zrt.-nél is fókuszba került a hatékonyabb, minőségtudatosabb működés. 2010-ben a cég meghirdette A minőség éve programsorozatot, amelynek részeként a műszaki-termelési vezetők körében oktatást tartottak a leanfilozófiáról. A téma nyitott fülekre talált, 2011-ben új minőségfejlesztési projekt indult a vállalatnál, amelynek egyik fő célkitűzése a járműipari követelmények adaptálása és a leanmódszerek elterjesztése volt.
Új javaslati rendszert dolgoztak ki
2011. első félévében az ISD Dunaferrnél helyzetfelmérés történt, amely a járműipari követelményeket előíró ISO TS 16949 szabványnak való megfelelőség vizsgálatára, a termékcsoportok vevői követelményeinek elemzésére, az értékáram-feltérképezésekre, a leanfelkészültség mérésére, valamint a gépek, berendezések gyártóképességének a teljes körű hatékony karbantartás (TPM) szempontjából történő elemzésére terjedt ki. Az összegyűjtött információk birtokában meghatározták mindazon lehetőségeket, amelyeket a szakterületek újragondolásra, fejlesztésre javasoltak.
Előtérbe került a szisztematikus problémamegoldás gyakorlatának erősítése (8D, minőségfejlesztési akciók top 5 selejtokokra). A hibamegelőzési tevékenységekben hangsúlyosabbá vált a hibahatás-elemzés (folyamat FMEA). A készletek és átfutási idők csökkentése érdekében értékáram-elemzések történtek az anyagmozgatás és a logisztikai folyamatok területén, valamint sor került a termelésütemezés optimalizálására is. A projektmunkában részt vevő munkavállalók a jobbítás érdekében számos értékes ötlettel álltak elő – gyakorlatilag megteremtődött egy új javaslati rendszer a cégnél (kaizen). Szakterületi egyeztetéseken pilotjelleggel konkrét helyi témákat jelöltek ki. Fontosnak tartották, hogy valamennyi területen bevezessenek egy-két új módszert, tudatosodjon a leanfilozófia.
Fókuszban a meleghengermű
Mivel a meleghengerművet a projektben fókuszterületként határozták meg, a következőkben az ott végzett tevékenységeket részletezzük. A henger-előkészítő műhelyben az úgynevezett rendezett munkahely (5S) megteremtése volt a cél, ennek megfelelően a következő tevékenységeket végezték el: piros cédulák kihelyezése a változtatni kívánt helyekre, eszközhasználati gyakoriság felmérése, mozgatási-daruzási gyakoriság és útvonalak vizsgálata; hengertároló kapacitás optimalizálása; hengertárolás során a láthatóvá tevésen alapuló visual menedzsment módszer használata; a tárolási rend standardizálása a henger-előkészítő műhelyben.
A hengersor területén állásidő-elemzésre, az állásidő csökkentési lehetőségeinek feltárására irányult a figyelem, részletezve: állásidő-veszteségek vizsgálata, a jelentős hibák kategóriájában a hibák elemzése; javító intézkedések feltárása az állásidő-veszteség csökkentésére; műszakos ellenőrzési szisztéma kialakítása a kiemelt hibák korai felismerésére, hibalap bevezetése a rendellenességek jelzésére és a javítások nyomon követésére. Az 5S bevezetése és a folyamatok feltérképezése kapcsán jelentős eredmények mutatkoztak például a daruzási tevékenység, valamint a szerelésre és a köszörülésre fordítható idők vonatkozásában.
A munka során elkészült a henger-előkészítő műhely korszerűsített elrendezésvázlata is, kialakításra és jelölésre kerültek a tárolási helyek. Különböző színkódok bevezetésével egyértelművé vált a hengerek aktuális állapota (köszörülésre vár, köszörült, vizsgálat alatt stb.) . A munka végére a műhely rendezettségében, logisztikájában is jelentős változás következett be, ami egyértelműen segíteni fogja a további munkavégzést, tájékozódást .
Intézkedések és eredményeik
Az üzemi rend fenntartása érdekében folyamatosan 5S auditokat kívánnak a vállalatnál tartani, amelyeken a vezetők meggyőződhetnek a kiadott utasítások, standardok betartásáról, eredményeiről. A hengersori állásidő-elemzések áttekintése során elsősorban a gépészeti problémák kerültek fókuszba. A tophibák elemzése rámutatott az állásidők csökkentési, illetve megelőzési lehetőségeire.
Javaslat született úgynevezett körjáratos ellenőrzésre a kiemelt hibák korai felismerése, azok javításának nyomon követése végett. Az állásidők csökkentése természetszerűleg a termelésre fordítható idő növelését eredményezi, ami több terméket, azaz többletbevételt jelenthet a cégnek. A projektben elért eredményeket bemutatták a gyárvezetőknek, majd döntés született a bevált módszerek további alkalmazásáról. A meleghengerműben jelenleg a henger-előkészítő műhely tevékenységéhez kapcsolódó folyamatszabályozások, technológiák felülvizsgálata folyik, ezekbe tervezik beépíteni a projekt során meghatározott standardokat is.
Az eredmények hatására a gyárvezető kijelölte a következő feladatokat, amelyek a kikészítőüzem területén folynak majd. 2012. elején a projekt eredményeit összefoglaló prezentációra került sor, amely után a cégvezetés a projekt folytatásáról döntött – további területek bevonásával. Összességében elmondható, hogy a tapasztalatok alapján az eredmények biztatóak, a területeken a vezetők és a dolgozók hozzáállása példaértékű.
