Az Év Gyára Projektverseny 2025 Innováció kategóriájába nevezett hét projekt egytől egyig jól mutatja, hogyan válik a digitalizáció a mindennapi ipari működés szerves részévé a termelőüzemekben – a selejtcsökkentéstől a valós idejű minőségbiztosításon át egészen a gyártási folyamatok tükörképét adó digitális ikrekig. Két kategóriagyőztes és öt döntős példa bizonyítja: az ipari digitalizáció már versenyképességi minimum. 

Kategóriagyőztesek: Bosch-innovációk nyomában – digitalizáció a gyártás szolgálatában
A 2025-ös Év Gyára Projektverseny kategóriájának mindkét győztese a Bosch magyarországi gyáregységeiből került ki: a hatvani és a maklári fejlesztések nem csupán technológiai bravúrok, hanem példaértékű válaszok arra, hogyan épülhet be a digitalizáció a gyártás napi működésébe – nemcsak vezetői, hanem operátori szinten is. A hatvani gyárban bevezetett digitális iker és a maklári üzemben megvalósított gépi látásos kiértékelő rendszer közös jellemzője, hogy valós problémákra adnak gyakorlati megoldást, az ott dolgozók aktív közreműködésével. A sikeres digitalizáció ebben az értelmezésben nem külső technológiai nyomás, hanem a vállalati kultúra szerves része – egyszerre hatékonyságnövelő eszköz és szemléletformáló innováció.

Hatvani minta: digitális iker a gyártás szolgálatában
A Robert Bosch Elektronika Kft. hatvani gyárában megvalósított Plant Digital Twin projekt nem egy újabb technológiai divathullámot lovagol meg, hanem egy valós problémákból kiinduló, átgondolt rendszerfejlesztés, amelyet a gyártás és a gyárvezetés is sajátjának érez. A cél az volt, hogy az üzem működését átfogóan és valós időben leképező, átlátható és döntéstámogató platform jöjjön létre – nem elszigetelt dashboardokkal, hanem egységes, integrált rendszerrel, amely minden felhasználónak – az operátoroktól a menedzsmentig – pontos és azonnali adatokkal szolgál.
A digitális ikert ma már közel 2000 fő használja napi szinten a hatvani gyárban. A rendszer központi eleme egy 3D-s gyármodell, amely vizuálisan is követhetővé teszi a gépek működését, elrendezését és az anyagáramlást – kiváló eszközként szolgálva a dolgozók betanításában, a napi munkaszervezésben és az auditfolyamatok során. A Plant Digital Twin nemcsak az operatív hatékonyságot javítja, hanem stratégiai szinten is előrelépést hozott: csökkent a ciklusidő, nőtt a gépkihasználtság, gyorsultak a vezetői döntések, az első éves költségmegtakarítás pedig elérte a 950 ezer eurót.
A projekt egyik kulcseleme a megvalósítás módja: nem egy IT-részleg által „ráerőltetett” fejlesztésről van szó, hanem a termelési és karbantartási területek igényeiből, alulról építkező rendszerről, amelyet informatikai szakértelem támogatott. A megoldás a Bosch-csoporton belül is kiemelkedő érdeklődést váltott ki: 2025 végéig 13 gyárban vezetik be, és üzletági standarddá válik.
Az applikáció egyik legfontosabb előnye a „single source of truth” elvének megvalósítása: a korábban széttagolt információk egyetlen, valós idejű forrásban konszolidálódnak, amely horizontálisan (a különböző gyártósorok és termékek között) és vertikálisan (a gépektől a gyárvezetésig) is egységes képet ad. A rendszer szabványos IT-komponensekre épül, így könnyen skálázható más gyártóegységekre is – a Bosch digitális gyárstratégiájának egyik alappilléreként.

Gépi látás a minőség szolgálatában – maklári fejlesztés, globális érték
A Robert Bosch Automotive Steering maklári üzeme szintén nemzetközi elismerést érdemelt a „Dispense Evaluation Development with machine vision” projektjével. A cél egy olyan automatikus, gépilátás-alapú kiértékelő rendszer kifejlesztése volt, amely képes a kormányművek gyártása során alkalmazott ragasztóanyag felhasználását emberi beavatkozás nélkül, valós időben ellenőrizni.
A fejlesztés a Bosch budapesti AI- és gépilátás-szakértőinek közreműködésével valósult meg, miközben a rendszer a maklári csapat gyakorlati igényeire és tapasztalataira épült. A kamerás rendszer figyeli az adagolási mintázatot, azonnal kiértékeli azt, és automatikusan dönt a termék megfelelőségéről – mindezt úgy, hogy a gyártást egyetlen napra sem kellett leállítani.
A megoldás kiváltotta a korábbi, megbízhatatlan kamerás rendszert és az emberi szemrevételezésen alapuló ellenőrzést, ezzel 99,9 százalékos pontosságot érve el a kiértékelésben. A folyamat nemcsak gyorsabb és pontosabb lett, hanem teljes mértékben integrálhatóvá vált a gyártási adatbázisba. Az automatizált hibakódolás lehetőséget nyit további adatalapú fejlesztésekre is.
A rendszer bevezetésével a vállalat közvetlen megtakarítást ért el az ellenőrzési fázisban – 0,3 operátori headcount kapacitás szabadult fel –, miközben a vevői reklamációk és a selejt aránya is jelentősen csökkent. A projekt teljes egészében házon belül valósult meg, a mérnökcsapat és az operátorok együttműködésére építve, és már most követendő példaként szolgál a Bosch-csoporton belül: más gyárak is érdeklődnek a rendszer bevezetése iránt, köztük a florence-i Bosch-üzem is.

Finalisták
Az idei 5 döntős pályázat azt mutatja, hogy a digitalizáció akkor válik valódi versenyelőnnyé, ha az üzemi problémákra szabott, gyakorlati fejlesztések formájában valósul meg – legyen szó leltározásról, munkavédelemről, hatékonyságmérésről, termelésirányításról vagy az 5S-kultúra megerősítéséről.

Digitális lendület az 5S auditban – így lett papírhegyből hatékonyságnövelés
A Phoenix Mecano Kecskemét Kft. ipari elektronikai, mechanikai és automatizálási komponenseket gyártó vállalat, amely évek óta stabil szereplője a hazai beszállítói piacnak. A vállalat Az év digitalizációs projektje az iparban verseny döntősei közé került az 5S audit digitalizálásával, amely új szintre emelte a rend és átláthatóság kultúráját a gyártásban. Egy belső kezdeményezésből indult el az a fejlesztés, amely mára a cég minden gyártóegységében bevezetésre került, és 2025-ben a nemzetközi cégcsoportnál is tervezik elindítani. A cél világos volt: az évek óta használt 5S-rendszer digitalizálásával csökkenteni az adminisztrációs terheket, növelni az átláthatóságot, és bevonni a dolgozókat a folyamatok fejlesztésébe.
A Microsoft 365 alapeszközeire – Forms, SharePoint, Teams, Planner, Power BI – épülő megoldás lehetővé teszi, hogy az auditok során észlelt problémákat valós időben rögzítsék, képekkel dokumentálják, a megoldások nyomon követését pedig átláthatóvá és mérhetővé tegyék. Az auditlapok QR-kódos elérése, a fotófeltöltés és az automatizált jelentéskészítés nemcsak a napi munkát könnyíti meg, hanem erősíti a dolgozók elkötelezettségét is. A munkatársak javaslataikkal aktív részeseivé váltak a fejlesztéseknek, így a digitalizáció nem külső kényszerként, hanem motiváló lehetőségként jelent meg.

A rendszer bevezetése óta csökkent a papírfelhasználás, gyorsult a problémamegoldás, és az 5S-szemlélet a vállalat működésének integrált részévé vált. Az új megoldás nemcsak időt takarít meg, hanem pozitív benyomást is kelt a vevői auditokon – ami hosszabb távon piaci előnyt is jelenthet. Az auditok most már nem nyűgök, hanem fejlődési lehetőségek, és ez a hozzáállás jól példázza, hogyan válhat a digitalizáció a vállalati kultúra erősítőjévé.

Valós idejű adatokkal a gépleállások ellen – hatékonyságmonitoring a Bekomoldnál
A budapesti székhelyű Bekomold Kft. precíziós műanyag fröccsöntő szerszámokat és alkatrészeket gyárt az autóipar számára, miközben fejlesztőpartnerként is szerepet vállal vevői projektjeiben. A vállalat Az év digitalizációs projektje az iparban verseny finalistájaként mutatta be OEE-monitoring-fejlesztését, amely gyors megtérüléssel, új beruházás kiváltásával hozott kézzelfogható eredményeket.

A Bekomold budapesti üzeme új szintre emelte a termelési hatékonyság mérését: a CNC-megmunkálógépek valós idejű adatgyűjtésére és elemzésére bevezetett WaMeWo-rendszer révén már nem heti kimutatásokból, hanem valós, objektív adatokból dolgoznak. A rendszer nemcsak a rendelkezésre állást, hanem a teljesítményt és a minőségi mutatókat is integráltan kezeli, ezzel egységes és átlátható képet ad a teljes gyártási folyamatról. A fejlesztés lényege, hogy 15 különböző típusú gépvezérlő integrációját sikerült megvalósítani egyetlen platformon, amit tableteken és webes felületen is lehet használni.
A projekt hatása gyorsan mérhetővé vált: a marócsoport heti rendelkezésre állása 19,8 százalékkal nőtt, a teljes üzem heti gyártási ideje pedig 7,8 százalékkal bővült – mindezt új gép beszerzése nélkül. Ezzel a költséghatékony beruházással a cég elkerülte egy új, 420 000 eurós CNC-marógép és egy 235 000 eurós robot beszerzését. A 150 ezer eurós projekt kevesebb mint 11 hónap alatt megtérült. Az online dashboardok és a gépspecifikus adatok megjelenítése segíti a vezetői döntéshozatalt és a munkaszervezést, miközben a transzparens működés felelősebb munkakultúrát eredményezett. Az operátorok a kihelyezett tableteken keresztül visszajelzést adhatnak az állásidők okáról, így a rendszer egyszerre szolgál adatplatformként és belső kommunikációs eszközként. A megoldás rugalmasan skálázható, és már most is látszik, hogy nemcsak a gyártás hatékonyságát növeli, hanem alapot teremt a jövőbeni, mesterségesintelligencia-alapú elemzésekhez is.

Digitális biztonság – a DDC új korszakot nyitott a munkavédelemben
A Duna-Dráva Cementnél a munkavédelem digitalizálása nemcsak hatékonyságnövelő lépés, hanem kulturális fordulat is volt. Az E-safety-rendszer bevezetésével a papíralapú engedélyezés és nyilvántartás helyét átvette egy átlátható, egységes, jogszabályokkal harmonizált digitális platform, amely minden munkaterületre és szereplőre – köztük 339 felhasználóra és 66 alvállalkozóra – kiterjed. Az új rendszer nemcsak az engedélyezési folyamatokat szabványosította, hanem az adminisztrációs terheket is jelentősen csökkentette.
Az innovatív fejlesztés hatása több szinten is érzékelhető: csökkent az emberi hibák száma, gyorsult a döntéshozatal, és nőtt a munkavállalói biztonságérzet. A rendszer bevezetése óta a beremendi üzemben nem történt munkabaleset – ez önmagában is erőteljes visszaigazolása a megoldás működőképességének. A projekt nemcsak operatív előnyt jelent – például gyors kereshetőséget és visszakereshetőséget –, hanem stratégiai szerepet is betölt a DDC fenntarthatósági céljainak elérésében: a papírmentes működés és az elektronikus aláírás révén csökken a környezeti lábnyom.

A megoldás nemcsak a váci üzemben kerül bevezetésre, hanem a DDC célja, hogy a rendszert a HEIDELBERG cégcsoport nemzetközi szintjén is alkalmazzák. Az E-safety nem egy sablonos digitalizációs lépés, hanem a munkavédelem és az ipari adatmenedzsment valódi integrációja – amely regionális példává tette a vállalatot.

Leltározás újratöltve – digitális hatékonyság a Continentalnál
A veszprémi Continental-gyár egy olyan kihívással nézett szembe, amely sok ipari szereplő számára ismerős: az apró, sokféle alkatrészt igénylő gyártásban a manuális leltározás lassú, hibalehetőségekkel teli és erőforrás-igényes. A megoldás egy házon belül fejlesztett digitális rendszer lett, amely teljes mértékben leváltotta a papíralapú, indigós leltárkártyákat. Az új szoftver már a gyártás helyszínén ellenőrzi az adatokat, blokkolja a hibás beviteleket, és közvetlen .txt formátumú tömeges feltöltést tesz lehetővé az SAP-ba.
Az eredmények meggyőzőek: leltáronként 112 munkaóra megtakarítás az adatbevitelben, 100 százalékos hibaszűrés az adatrögzítés során, valamint 153 ezer forintos papírköltség-megtakarítás. A fejlesztés lehetőséget teremt arra, hogy a leltározás időtartama három napról akár két napra is csökkenjen – ezáltal akár három műszaknyi termelési kapacitás is felszabadulhat. A rendszer nemcsak gyorsabb, hanem pontosabb is lett; a visszakereshetőség és az ellenőrzés már digitálisan, helyben történik, ami a kontrolling és a termelés közötti döntéshozatalt is jelentősen lerövidítette.
A projekt kulcsa a kompromisszummentes, saját igényekre szabott fejlesztés volt: nem a rendszerhez igazították a gyártást, hanem a gyártás igényeire szabták a rendszert. A digitalizációval nemcsak hatékonyabbá vált a folyamat, hanem erősödött a dolgozói elégedettség is – miközben fontos lépés történt a zöldátállás és az adatvezérelt működés irányába.

Digitális szintlépés babatermékgyártásban – a MAM MES-rendszerének története

A vaskeresztesi MAM-Hungária gyára példát mutat arra, hogyan válhat egy átgondolt és lépésről lépésre fejlesztett MES-rendszer a napi működés szerves részévé – és a vállalati kultúra alakítójává. A prémium-babatermékeket gyártó cég 2019-ben indította el termelési adatgyűjtő és irányítási rendszerének fejlesztését, a Com-Forth szakmai partnerével közösen. A cél az volt, hogy a gyártás ne csak átláthatóbb, hanem mérhetőbb, visszakövethetőbb és irányíthatóbb is legyen – valós időben.

A fokozatosan bővülő rendszer ma már lefedi az OEE-kalkulációt, batch-követést, selejt- és állásidő-kezelést, karbantartási és minőségirányítási modulokat, dokumentációkezelést és energiafogyasztás-mérést is. A MES-be integrált adatokat a vezetők Power BI-n keresztül elemzik, a dolgozók pedig digitális terminálokon rögzítik, követik, és hamarosan már bérszámfejtésük is ezek alapján történik.

A számok önmagukért beszélnek: az OEE 6,84 százalékponttal javult, a túlgyártás mértéke 5 százalékról 1 százalékra csökkent, az adminisztrációs hibák és állásidők száma is csökkent, az operátorok valós idejű visszajelzést kapnak munkájukról. A projekt nemcsak a folyamatokat, hanem a felelősségvállalást és a hatékonyság kultúráját is formálta – nem véletlen, hogy a rendszer más területek (pl. bérszámfejtés, ERP) adatbázisává is válik, miközben az energiahatékonyság terén is új alapot teremtett.