Az ellenőrzéseket hatékony vizsgálati módszerrel és berendezéssel kell elvégezni, hogy nagyobb méretű berendezések is jól karbantarthatók legyenek, ezzel hatásos legyen a megelőző tevékenység. A cél tehát olyan módszert találni, amely termelékeny és a döntéshozóknak megfelelő dokumentációt ad a gyors és hiteles döntéshez, illetve a hosszabb távú állapotmegfigyeléshez.

Vizsgálat különféle sávszélességeken

Az egyik megoldás az ultrahangos vizsgálati technológia, amelynek lényeges eleme a vizsgálófej és a vizsgálandó felület közötti folyamatos vizsgálóközeg-csatolás víz, viszkózus gél vagy paszta alkalmazásával, amely akár függőleges felületen is képes fenntartani a hatékony hangátvitelt a vizsgálófej és a vizsgált anyag között. A folyékony állagú csatolás kiküszöbölésére az utóbbi években kifejlesztették a lágy gumicsatolást az ultrahangos hengerszkenner segítségével. Így egyszerre 100–150 mm sávszélesség letapogatására van lehetőség. A sávtávolságok pontos tartását a felület megjelölése és a vizsgálókocsira felhelyezhető lézeres útvezető segíti.

Ezzel a különleges ultrahangos vizsgálati módszerrel és a hozzá fejlesztett regisztrációs (jelfeldolgozó) szoftverrel már sokkal hatékonyabban lehet felületeket vizsgálni és kiértékelni, de még mindig nem nyújt megoldást nagy felületen történő, helyszíni vizsgálatokra. A teljesítmény növelése érdekében egy másik vizsgálati eljárás alkalmazandó, amelynek segítségével jóval nagyobb felületet is le tudunk egyszerre tapogatni.

Az örvényáramos vizsgálati módszerek között van egy speciálisan erre a célra kifejlesztett motorizált síkszkennerrendszer, amellyel jóval nagyobb felületet tudunk vizsgálni egyszerre, mivel több (akár nyolc) örvényáramos szonda párhuzamos kötésére van lehetőség, így a vizsgálati sávszélesség 300 mm-re növelhető. A vizsgálati elv lényege, hogy a korrózió által okozott keresztmetszet-változásnál sűrűsödni fognak a mágneses erővonalak, megváltozik a mágneses tér permeabilitása, és ez használható a hibák kijelzésére.

Tartályok korróziós vizsgálata

Egy álló tank része a palást, a fenék, a kifolyócsonkok és csővezetékek, illetve ezek hegesztési varratai. Minden elemnek van a tárolt közeggel és a környezettel is érintkező felülete, ezeknek lehet erősebb vagy gyengébb a korróziójuk, és mindet szükséges vizsgálni. A Slofec (Saturated Low Frequency Eddy Current) néven is ismert alacsony frekvenciás örvényáramos vizsgálat ajánlható ebben az esetben, hiszen gyorsabb az ultrahangos módszernél, és a vizsgálati eredményekben jól elkülönülnek a külső és belső felületekről érkező hibák.

A legnagyobb felületek a paláston és a fenéklemezen vannak, ezek egyes tartályoknál akár több ezer négyzetmétert tesznek ki. Elsősorban a fenéklemez teljes felületének letapogatására kell koncentrálni, mert ott a leggyakoribb a korrózió. Itt előfordulnak olyan holt zónák, amelyek a nagyobb szkennerekkel nem elérhetők. Erre a problémára kitűnő megoldás a cikk elején bemutatott ultrahangos hengerszkenner.

A csővezetékek vizsgálata is nehézkes, mert általában szigeteléssel vannak burkolva, ezért csak belső szkennerrel lehet a felületet letapogatni. Problémát jelent a belső szkenner csőbe való bevezetése, meghajtása és áramellátása is, de erre is létezik megoldás.

Hibatérkép segíti az állapot-ellenőrzést

A vizsgálati rendszer óriási előnye, hogy a kiértékelési metódus és a működtető szoftver azonos minden szkenner esetében, így „csak” a szkennereket kell az adott felülethez alakítani. A 300 mm-es csíkokban készült felületfelvételeket a szoftver egyesíti, ezzel teljes hibatérkép készül az egész tartályfenékről vagy palástról.

A hibatérképen színek jelzik a detektált eltérések mértékét, illetve elhelyezkedését a lemez egyik vagy másik oldalán. Az elkészült lemeztérképek alapján érzékelhető a tartály állapota, és kijelölhető a javításra kerülő felület. A lemezfelületek mellett a hegesztési varratok állapota is megvizsgálható. Erre külön szondacsoport áll rendelkezésre, amely a varratok teljes felületét képes letapogatni.

Az elvégzett vizsgálatokról digitális jegyzőkönyv készül, az ebben eltárolt vizsgálati jelek felhasználhatók a következő időintervallumokban (1–5 év), és a megismételt vizsgálatok során keletkezett eredmények összehasonlíthatók az előző adatokkal, így követhető az idő során változó, általában növekvő korrózió. Az állapotfelügyeleti szakemberek számára ez a legbiztosabb módszer, így adott ipari szerkezetről pontos, tervezhető információjuk lesz, és megelőzhetővé válik a váratlan káreset, tönkremenetel.