Mivel a termékek árát túlnyomórészt az előállítási költség határozza meg, így a gyakorlatban ez az a terület, ahol olyan változtatások vezethetők be, amelyektől a költségek és ez által a végtermék árának csökkenése várható. Ezeket a költségeket két alapvető stratégia megvalósításával redukálhatjuk: vagy az előállításhoz felhasznált alapanyagok árából próbálunk lefaragni, vagy az előállítás egyéb költségeit kíséreljük meg optimalizálni.

Az alapanyagok költségeit csak a legritkább esetben tudjuk minőségromlás nélkül csökkenteni, ezért vizsgáljuk meg a másik oldalt, a termelési költségeinket. Azon belül is egy olyan egyszerű megoldást mutatunk be, amely egyszerre több területen is eredményes: az erőátviteli rendszerek, meghajtások modernizációját.

Közvetlen energiaköltségek alakulása

Az első, klasszikus profilú ékszíjak megjelenése óta a szíjhajtás területe is óriási fejlődésen ment keresztül. Míg az első ékszíjak hatásfoka átlagosan 86 százalékra tehető, de manapság, a felhasznált anyagoknak és a gyártási technológiák fejlettségének köszönhetően, a hosszbordás szíjak hatásfoka már 94, a fogazott szíjaké pedig (úgynevezett szinkronszíj esetében) akár 98 százalék körüli.

Tehát, ha adott ékszíjhajtást hosszbordás szíjhajtással váltunk ki, vagyis a hajtás hatásfokát például 88-ról 95 százalékra tudjuk növelni, akkor éves szinten drasztikusan csökkenthetjük az energiafelhasználásunkat, tehát költségeinket.

Vegyünk egy konkrét példát: egy üzemben 30 ipari ventilátor működik, egyenként 60 kWh fogyasztással, és ebben az esetben keskeny profilú ékszíjakat cserélünk hosszbordásra. Ha a szíjhajtás hatásfoka 88 százalékról 94 százalékra növekszik, a gépenkénti fogyasztás 60 kWh-ról alig több mint 56 kWh-ra csökken. 20 Ft/kWh energiaárral számolva naponta és gépenként 1838 forint megtakarításunk keletkezik, ez a teljes üzemben évi 20,1 millió forint megtakarítás (feltételezve, hogy az üzem 24/7/365 termelési rend szerint, azaz 8970 üzemórával működik). 

További megtakarítási lehetőségek

Mint említettük, az erőátviteli modernizáció módszere több területen is eredményes: a másik két tényező, amit megvizsgálunk, a hajtáselemek éves ára, valamint a karbantartási költségek. Mivel a korszerűbb hajtások élettartama kibővül, a különböző elemek, mint a szíj és a szíjtárcsák csereperiódusa is hosszabb, azaz az éves költségeik is csökkennek.

Amíg a standard ékszíjak csereperiódusa körülbelül 7000 üzemóra, a hosszbordás szíjakat mintegy 9000 üzemóránként kell cserélni, miközben a tárcsák élettartama több mint kétszer olyan hosszú (27 000 üzemóra), mint a sima ékszíjtárcsáké (12 000 üzemóra), így az éves csereköltségek még akkor is alacsonyabbak, ha az egyes gépelemek egyenként drágábbak.

Példánkban évente és gépenként 10 197 Ft a gépelemek cseréjéből adódó különbség (30 gépre 306 ezer forint), és ha az első szíj- és tárcsacserékre beruházásként tekintünk, hajtásonként 120 000 forinttal számolva, a 3 600 000 forintos beruházásunk 2 hónap alatt megtérül (lásd táblázatunkat).

A harmadik szempont, amelyet példánk során mérlegelünk, az éves karbantartások költsége. A technológiai előnyökből adódóan az új hajtás, tehát a hosszbordás szíjak karbantartási igénye kisebb, nem szükséges az utánfeszítés, illetve a csere időigénye is kevesebb, nagyságrendileg feleannyi, mint az eredeti hajtásé. Az éves leállások száma és időtartama csökken, konkrét példánkban ez a tétel éves szinten 350 ezer forint megtakarítást eredményez.

A gépleállást sem hagyhatjuk ki

Ahogy azt összesítő táblázatunkban is láthatjuk, az energia, a hajtáselemek és a karbantartás költségein könnyedén csökkentettünk évi 21 millió forintot, ezzel az eredeti üzemeltetési költségeket 6,5 százalékkal csökkentettük.

Amit összegzésünk nem tartalmaz – mondhatni járulékos nyereség –, az a szíjak és a teljes rendszer súlycsökkenése által a csapágyak terheléscsökkenése, ezáltal élettartamuk megnövekedése: a tapasztalatok szerint átlagosan 30 százalékkal csökkenthető a hajtás optimalizálásával a csapágyak terhelése.

Végül még egy járulékos nyereséggel érdemes számolni: a karbantartások miatti gépleállásokból adódó termeléskiesés csökkenésével. És ez az a tétel, amely a gyártókat a legérzékenyebben érintheti, hiszen minél többször és hosszabb ideig kell leállítani a gyártást, annál több a termeléskiesés, a veszteség. Egy egyszerű példával szemléltethető a hatás: egy autógyár naponta 50 autót állít elő, amelyek darabját 5 000 000 forintért értékesíti. Akár tervezett, akár váratlan 1 órás leállás során két autó gyártása hiúsul meg, így 10 000 000 forint bevételtől esik el az üzem.

A legnagyobb bányarendszerben is sikeresek

A világ vezető hajtástechnikai gyártójának, a Megadyne-nak az utóbbi években ugrásszerűen megnőtt az előbbiekhez hasonló célú, legkülönbözőbb gyártók által történő megkeresése, így globális értékesítési hálózatának köszönhetően mára hatalmas tapasztalatra tett szert az eredményes költségcsökkentési projektekben való részvételekben.

A Megadyne nemcsak a szükséges számításokat tudja elvégezni, mivel e gépelemek gyártója, rugalmasan tud akár több lehetőséget felvázolni ügyfelei igényeinek megfelelően, emellett valamennyi elemet akár egyedi igény szerint, rövid határidővel legyártani. Említésre méltó eredmény a világ legnagyobb bányarendszerében jelenleg is futó projekt, amelynek során hasonló hajtásoptimalizálással az éves üzemeltetési költségek 2 százalékát sikerül megspórolni. A résztvevők már most nagyon elégedettek, és a részeredményeknek köszönhetően a menedzsment egyre nagyobb figyelmet fordít a gépek hajtáselemeinek újragondolására.