Új, automatizált üzemcsarnok 25 százalékos kapacitásbővítéssel

A Continental Dohányipari Csoport finalistaként végzett a kategóriában új dohány-előkészítési üzemcsarnok létesítését magában foglaló technológiai beruházással. A cég egy 1996-ban Hódmezővásárhelyen alapított magyar családi vállalkozás. Jelenleg mintegy 700 dolgozót foglalkoztat, és termékeik több mint harminc országban elérhetők. A közel tízmilliárd forintos beruházás célja a kapacitásbővítés és a dohány-előkészítés folyamatának modernizálása volt. Az új üzemcsarnok, mintegy 5400 négyzetméter alapterületű, háromszintes és modern gépparkkal felszerelt. A beruházás eredményeként a dohányvágat-előállítási kapacitásuk 25 százalékkal növekedett, javítva a versenyképességüket. Az automatizált létesítményben többek között ipari robotok, lézerperforációs technológia és szivarkagyártó gépek találhatók. Az új rendszerek, például a modern porelszívó és -gyűjtő rendszer, jelentősen hatékonyabbá tették a dohány-előkészítési folyamatot.

A beruházás továbbá új munkahelyeket teremtett Sátoraljaújhelyen, és hosszú távon biztosítja a cég fenntartható növekedését. A projekt üzleti hatásai között szerepel az árbevétel- és exportnövekedés, valamint a cég regionális terjeszkedési lehetőségeinek erősítése. A Continental Dohányipari Csoport a beruházás révén modernizálta a dohány-előkészítést, növelte kapacitását és jelentősen javította versenyképességét a piacon.

Econo Packing Harmonization

Az Infineon Technologies Cegléd Nagy Tamás szakmai partner társnevező bevonásával a járműipari félvezetők csomagolási folyamata automatizálásának bemutatásával pályázott a versenyre. A finalistaként végzett projekt az operátorok számának csökkentését, a csomagolóanyag-költség jelentős mértékű visszaszorítását, valamint a hibamentes csomagolást és nyomonkövethetőséget célozta meg. Az Infineon Technologies AG mint globális teljesítményfélvezető-gyártó, már több mint 25 éve jelen van Magyarországon, és ceglédi telephelyén olyan félvezetőelemeket állít elő, amelyek számos iparágban nélkülözhetetlenek.
Az Econo Packing Harmonization projekt célja a költségmegtakarítás és hatékonyságnövelés volt. Az új gyártási koncepció az igények felmérése és a társosztályokkal való egyeztetés alapján készült. A csomagolást egy elkülönített, teljesen automatizált gyártási területre helyezték át, ahol az csak az összes ellenőrzési folyamatot követően valósulhat meg. 

A projekt jelentős költségcsökkentést eredményezett, éves szinten 900 ezer eurót takarítva meg a csomagolóanyagok terén, és lehetővé tette kilenc operátor bérköltségének megspórolását. Emellett a fejlesztés biztosította a vevői csomagolások teljes nyomonkövethetőségét és hibamentes végrehajtását. Az Econo termékek csomagolásai standardizált méretű egységekké váltak, amelyekben a vevők a dobozra nyomtatott kódok segítségével hozzáférhetnek a gyártási információkhoz. A projekt eredményeként bővült a minőségmenedzsment eszköztára, javult a felhasználói élmény, és fenntarthatóbb csomagolásokat kínálva a cég növelte a vevői elégedettséget. A projekt elnyerte a Hungaropack 2021 Év díját és a World Star Packing Award 2022-t is. Az Infineon Technologies Cegléd további tervei között szerepel a többi ceglédi gyártási folyamat automatizálása is.

Új alapanyag-továbbító rendszer

Az új, negyedik generációs akkumulátorszenzorok gyártása 2020 óta zajlik a Continental Automotive Hungary Kft. veszprémi gyárában. A szériagyártás 2020 májusában kezdődött az első soron, amely a gyár egyik legmodernebb gyártósora, teljesen automatizált és mindössze öt másodperc alatt előállítja a termékeket. 2022-ben telepítették és üzembe helyezték a második sort, amely a pályázat tárgya, és ahol jelenleg az előszériák gyártása folyik. Az új sorban különleges megoldást alkalmaztak az alapanyag továbbítására, ami kiemelt jelentőséggel bír.

Az új gyártósor kialakításakor figyelembe vették, hogy az akkumulátorok és hídelemek különböző vevők esetében eltérő dizájnnal rendelkezhetnek. Ezért az alapanyag továbbításának koncepcióját úgy tervezték meg, hogy a különböző változatokat átállások nélkül lehessen gyártani, nem alkalmaztak hagyományos rezgőadagoló rendszert. Az új robotizált megoldás lehetővé teszi az új típusú szenzorok azonnali tesztelését a kameraprogram cseréjével, házon belül és további költségek nélkül.
Ezen megoldásnak köszönhetően sikerült húsz százalékkal csökkenteni az állásidőt a hagyományos adagolókhoz képest. Az alapanyag nem akad meg a vezetősínben, így a termelékenység jelentősen megnőtt, és a kihozatal is javult. A pályázattal a cég finalistaként végzett Az év legjobb termelési projektje kategóriában. 

Fenntartható fejlesztések a Continental váci telephelyén

A váci székhelyű ContiTech Fluid Automotive Hungária Kft. gyártásoptimalizálási projektje részeként számos fejlesztést valósított meg, amelyek középpontjában egy átfogó termelési területoptimalizáció állt – ezen projekt bemutatásával a cég finalistaként végzett a kategóriában. A fejlesztés eredményeként a vállalat négyszáz százalékos anyagmozgatási kapacitásnövekedést ért el. 
A váci telephely, amely 1999-ben kezdte meg a termelést, az évek során folyamatosan bővült, és a gyártott termékek palettája is növekedett. Az átfogó projekt keretében 2022-ben három jelentős strukturális fejlesztést valósítottak meg. Az optimalizált termelési és gyártási terület mellett bevezettek egy milkrun anyagmozgató rendszert. Korábban a raktár és a termelés között raklapos anyagmozgatás történt kézi emelőkocsikkal. A milkrun rendszer bevezetése lehetővé tette több raklapnyi anyag mozgatását egyszerre, és négyszáz százalékos anyagmozgatási kapacitásnövekedést eredményezett. Ez javította az anyagellátást és segítette a gyártási tervek hatékonyabb teljesítését. A fejlesztések harmadik lépéseként a vállalat átalakította a termelési indirekt állományt. Korábban a támogató és vezető feladatokat különböző szakemberek végezték, ami nem mindig volt hatékony. Az új rendszerben a termelést támogató és irányító feladatokat egy sorvezető pozícióban összefogták, ami hatékonyabb működést eredményezett. Az átfogó fejlesztéseknek számos üzleti előnye van. A megtakarítások közé tartozik az évente 1500 km gyaloglás és 3400 km anyagmozgatás lecsökkentése, valamint nagyjából 3500 m2 felszabaduló termelési terület. Ezeket az erőforrásokat az új projektek és gyártósorok kialakítására fordíthatják. Emellett a fejlesztések támogatják a termelési tervek hatékony teljesítését, a veszteségek csökkentését, a minőségi szemlélet erősítését és a vevői elégedettség növelését is. 

Felújított szervizközpont

A Knorr-Bremse Vasúti Jármű Rendszerek Hungária Kft. két fővárosi telephelyén, összesen 55 ezer négyzetméteren működik, ahol közel kétezer munkavállaló – köztük négyszáz mérnök – dolgozik. 

A cég 1960-as években épült szervizközpontjában végzik a fékegységek, fékvezérlő berendezések és légellátó egységek felújítását. A bemutatott projekt keretében – amely finalistaként végzett a kategóriában – a szervizközpont teljes körű felújításon esett át, és 2021 szeptemberében újra megnyitotta kapuit. A 2,5 milliárd forint értékű fejlesztésnek köszönhetően most már egyszerre több mint száz partner számára nyújtanak komplex felújítási projekteket Európa számos országában. Csak 2022-ben több mint húszezer fékalkatrészt és fékkomponenst újítottak fel.
A Knorr-Bremse felújított szervizközpontja a projektnek köszönhetően kibővítette szolgáltatásait, és ma már képes komplex vasúti fékrendszerek, fékvezérlő modulok és vasúti levegőellátó rendszerek felújítására. A pótalkatrész-ellátást 3D additív technológiával egészítették ki. A projekt eredményeként növekedett a szervizmunka, a magyar vevők (3P) részére is komplexebb és több szolgáltatást tud nyújtani a központ. A fenntarthatóság is kiemelt fontossággal bír, a felújított gyáregység korszerűbb és környezetkímélőbb lett. Éves szinten hatszáz tonnával csökkentették a szén-dioxid-kibocsátást.

Átfogó karbantartás-fejlesztés

Az 1871-ben alapított Continental harminc éve van jelen Veszprémben. A gyárban egy ötpilléres TPM (Teljes körű Hatékony Karbantartás) programot vezettek be, amely projekt Special Mention elismerésben részesült a versenyen. A projekt célja a veszteségforrások visszaszorítása, az autonóm karbantartás kialakítása és fejlesztése, a karbantartás fejlesztése, tréning és motiváció, valamint a korai eszközmenedzsment-területek fejlesztése volt. Több alprojekt is elindult, a 3D-nyomtatás, az automatikus alkatrészrendelés az SAP-rendszerben, a digitális megoldások (pl. tabletek használata), az online TPM board kialakítása, a prediktív és a preventív karbantartás fejlesztése, valamint a kompetenciafejlesztés, a robotizáció és az automatizáció területén.
A komplex projekt hatása számos területen érezhető: a 3D-nyomtatás lehetővé teszi a gyors és gazdaságos prototípusok és kis sorozatok nyomtatását, javítva az MTTR (Mean Time To Repair) mutatószámot. Az automatikus alkatrészrendelés az SAP-rendszerben minimalizálja az adminisztrációs erőforrásigényeket és az emberi hibalehetőségeket. A digitális megoldások pedig, mint a tabletek használata, segítik a karbantartási folyamatok gyorsaságát és hatékonyságát. Az online TPM board lehetővé teszi az információáramlást és a papírmentességet. A prediktív és preventív karbantartás fejlesztése segít a gépek és berendezések állapotának folyamatos követésében, és optimalizálja a karbantartási időket.
A projekt eredményeként a veszprémi üzem javította a termelékenységet, csökkentette a hibák és meghibásodások számát, optimalizálta a karbantartási folyamatokat és növelte a dolgozók szaktudását és motivációját. 

Karbantartás 4.0

A szabadegyházi Hungrana Kft. Európa legnagyobb izocukorgyára, a Kontron Hungary Kft. (volt S&T Consulting Kft.) közreműködésével valósította meg projektjét, amely a karbantartási folyamatokat egy új szintre emelte, és amely projekt bemutatásával a cég Special Mention díjazott lett Az év termelési projektje a gyártásban kategóriában. Az EHS-folyamatok digitalizációja az SAP EHS-moduljaiban valósult meg, amelyek integráltan működnek a vállalat többi SAP-moduljával. A bevezetett modulok közé tartoznak a munkaengedélyezési, eseménykezelési, környezetvédelmi és jogszabályi megfelelőségi modulok. Az EHS-folyamatok integrálása lehetővé tette a transzparens működést, a társosztályok támogatását és a jogszabályi megfelelés biztosítását. 
A projekt eredményeként a munkaengedélyezés és az eseménykezelés precízebb és gyorsabb lett, kevesebb riportot kell készíteni, és csökkenthetők a balesetek és káresemények. A digitalizáció révén megtakarítások érhetők el, például az engedélyezési idő és a papírhasználat csökkentése révén. A vállalat közel kétmilliárd forint éves karbantartási költségből gazdálkodik, óriási lépés ezért, ha ezek a költségek teljesen transzperesen nyomon követhetők, és bizonyíthatóan hatékonyan költik el azokat. Az EHS-folyamatok integrációja támogatja a vállalat hosszú távú céljait, és a további digitalizációval zöldebb működést és ESG-tanúsítványok megszerzését irányozza elő. A Hungrana Kft. fejlesztése elnyerte az SAP által meghirdetett Quality Award díját is. A projekt során az SAP ERP-rendszert, RFID-technológiát és digitális aláírópadot is alkalmaztak.

Teljes telephely-modernizáció

A száz százalékban magyar tulajdonban lévő Florin Vegyipari és Kereskedelmi Zrt. megnyerte az Év Gyára Projektverseny Grand Prix díját középvállalat kategóriában, és Az év termelési projektje a gyártásban kategóriában is az első helyen végzett. 
2012-ben a cég új vezetése az üzem és technológia modernizálását tűzte ki célul a versenyképesség javítása érdekében. 2020 elején megkezdődött a teljes megújítás, amely az anyagáramlási és gyártási folyamatok optimalizálására, valamint a digitális technológiák alkalmazására összpontosított. A beruházások eredményeként a cég versenyképesebbé vált, és piaci pozícióját erősítette.

A gyármegújítási és bővítési projekt lehetővé tette a kapacitásnövelést és új termékek gyártását is. A vállalat termelési kapacitása kétszáz százalékkal nőtt a gyártósorok fejlesztése és új termelőeszközök beszerzése révén. 
Új technológiákat vezettek be, ilyen például az aeroszoltöltő gépsor és a deostift-gyártósor, amelyek lehetővé teszik a magasabb termelési kapacitást és a különböző termékméretek és hajtógázok alkalmazását. Emellett a doypack töltőgépsor csökkenti az ökológiai lábnyomot a kevesebb műanyag felhasználásával, míg a kendőző gépsor gyors és hatékony termékgyártást tesz lehetővé. A vállalat innovatív fejlesztései jelentős előnyöket nyújtanak, javítják a hatékonyságot, bővítik a termékválasztékot és megfelelnek a piaci igényeknek.
A Florin Zrt. a gyártás modernizálásával és bővítésével piacvezetővé vált a hazai fertőtlenítőszer-gyártás terén. A projektek finanszírozásához saját forrásokon kívül hazai költségvetési és uniós támogatásokat is felhasználtak. Az energia- és költséghatékonyság jegyében csökkentették az energiafelhasználást, és a gyártás digitalizálása további hatékonyságnövekedést eredményezett. A vállalat piaci részesedése és exportpartnereinek száma növekedett, és a Florin Zrt. a 21. századi követelményeknek megfelelő, modern vállalattá vált, amely a fenntartható növekedést és versenyképességet képviseli.

Az összeállítást készítette: Myat Kornél

Cikkünk eredetileg a GyártásTrend magazin nyári lapszámában jelent meg, amely ezen a linken olvasható.