hirdetés
hirdetés

Vállalatirányítás

Minőségügyi folyamatok optimalizálása

A SiSu (Streamflow Improvement of Support Units) a minőségügyi folyamatok optimalizálására kifejlesztett metódus, amely sikeresen ötvözi az SMED és az értékáram-tervezés elemeit.

hirdetés

Járt utat járatlanért el ne hagyj – tartja a mondás. Különösen igaz ez a gyógyszer- és az élelmiszeriparra. Gondoljunk bele, hogy ki vállalná magára a felelősséget bármilyen folyamatmódosításért – legyen az akár jobbító szándékú is –, ha potenciálisan az emberek egészségét veszélyeztetné? Ez a veszély Damoklész kardjaként lebeg az ezekben az iparágakban dolgozók feje felett, és remek argumentumként szolgál az innovatív gondolkodásmód visszaszorítására. Erre a problémára nyújt megoldást a kiváló német szakember, Bernd Lehmann által kifejlesztett eszköz, a SiSu.

Ahhoz, hogy megértsük a gyógyszer- és az élelmiszeripar támasztotta követelményeket, mélyebbre kell ásnunk a folyamatokban: a szabványi előírásoknak megfelelően minden legyártott tételnek (és a gyártási környezetnek is) szigorú ellenőrzési és laboratóriumi tesztelési folyamaton kell átesnie. A legyártott tétel – értelemszerűen – addig nem kerülhet a piacra, amíg ez a felszabadítási folyamat megfelelő eredménnyel le nem zárul. A rendszer sajátossága, hogy az esetek túlnyomó többségében ennek az átfutási ideje többszöröse a termeléshez szükséges időnek, így a különösen magas értékű késztermékkészlet-szintet a mikrobiológiai folyamatok miatt kiszámíthatatlan átfutási idejű laborvizsgálatok és a dokumentációs hibák miatt szintén kiszámíthatatlan időtartamú irodai folyamatok határozzák meg. Ebben az instabil környezetben a főleg gyártási folyamatra koncentráló lean eszközök sorra kudarcot vallottak, és nem hozták a hozzájuk fűzött eredményt.

A metódus részletei

A SiSu (Streamflow Improvement of Support Units) a minőségügyi folyamatok optimalizálására kifejlesztett metódus, amely sikeresen ötvözi az úgynevezett SMED (lásd keretes részünket) és az értékáram-tervezés (röviden VSM) elemeit. A labormunkák az átszerszámozáshoz hasonlatosan előkészítésből, a teszt elvégzéséből és a kiértékelésből állnak, így magától értetődő, hogy az aktivitások külső és belső tevékenységekre bontása az átfutási idő csökkentésének legjobb módja, a folyamatlépések pontos leírására pedig a VSM a legmegfelelőbb eszköz.

Elsősorban a gyógyszer- és az élelmiszeripar profitálhat belőle (forrás: Shutterstock)
Elsősorban a gyógyszer- és az élelmiszeripar profitálhat belőle (forrás: Shutterstock)

A SiSu öt standard lépésen keresztül juttat el minket a megoldásig.

1 A munkatevékenységek kategóriáinak meghatározása A SiSu során – a VSM-hez hasonlatosan – a folyamatlépések részletes leírására és vizuális megjelenítésére lesz szükség. Ezeket először tíz fő kategória szerint osztályozni kell.

2 A teszt elvégzéséhez szükséges folyamatlépések leírása az elvégzés sorrendjében. Amennyiben párhuzamosan több tevékenység is folyik, amely a minősítés szempontjából megatározó, úgy a felmérést ezek mindegyikére ki kell terjeszteni.

3 Részletes elemzés Tartalmazza a részfolyamatok ciklusidejét és a teljes átfutási időt is.

4 A folyamatlépések sorrendjének optimalizálása Ez egyrészt a hasonló típusú tevékenységek csoportosítását jelenti (ami jelentősen csökkenti a lépések közötti átállási veszteséget), valamint a párhuzamosan munkát végző szakemberek munkatartalmának kiegyenlítését. A cél a teljes ciklusidő csökkentése.

5További potenciálok kiaknázása A külső és belső, vagyis az előkészítő és az utólag elvégezhető tevékenységek meghatározása, de lehetőség van a veszteségek más kreatív ötletekkel történő csökkentésére is.

A SiSu öt lépése (forrás: Lean Production)
A SiSu öt lépése (forrás: Lean Production)

Az ismertetett öt, egyszerűnek tűnő lépés komoly elemzőmunkát takar, amelynek elvégzéséhez gyakran az egyhetes workshop időtartama sem elegendő, és a területen dolgozó tapasztalt kollégák bevonása is elengedhetetlen.

Fő előnyök

Ennek az eszköznek az alkalmazása számos előnnyel jár, a legfontosabb, hogy a munkatartalmat érintetlenül hagyja, csak az elvégzés sorrendjére fókuszál, másrészt az optimális munkafelosztás csökkenti a stresszt és az ebből adódó hibázást. Végeredményként csökkenti az átfutási időt, és szabad kapacitást teremt. Külön előny pedig, hogy standardizálja a munkát, és ezáltal tervezhetővé és mérhetővé teszi azt.

Az igazi áttörés azonban várat magára, mivel a SiSu még nem terjedt el széles körben. De az kétségtelen, hogy sok kiaknázatlan potenciált rejtenek még magukban a gyógyszer- és élelmiszeripari folyamatok, ezért több mint ajánlott ennek az új eszköznek a megismerése és kipróbálása.

SMED (Single Minute Exchange of Die)
Az egy számjegyű perc (azaz kevesebb mint 10 perc) alatt elvégzett szerszámcsere. Az átállási idő drasztikus csökkentését célul kitűző módszer. A módszert az 1950-es években fejlesztette ki Singó Sigeo japán mérnök, a Toyota termelési rendszer egyik legnagyobb szakértője. Singó hatása az Egyesült Államokban olyannyira számottevő volt, hogy a Utahi Állami Egyetem Singó Sigeo-díjat alapított, amelyet a hatékonyság terén legkimagaslóbb eredményeket elért vállalatoknak adnak át minden évben.
hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés