hirdetés
hirdetés

Intralogisztika

Automata szállítóeszközök optimalizálják a logisztikát

Egyre több vállalat automatizálja a belső anyagáramlását automata, vezető nélküli szállítórendszerekkel, úgynevezett AGV-kkel, amelyek rugalmas alkalmazását a kommunikáció, a navigáció, valamint a biztonságtechnika vívmányai teszik lehetővé. Körbejártuk, mikor érdemes automata szállítóeszközöket használni, és mit érdemes a tervezésnél figyelembe venni.

hirdetés

Az üzemen belüli logisztika területén egyre nagyobb figyelem fordul az automatizálás felé. Emellett a felhasználók olyan rugalmas megoldásokat keresnek, amelyek modulokból állnak, az igények szerint bővíthetők, és alkalmasak bármely rendszerhez történő csatlakozásra. Ehhez társul még elvárásként a lehető legrövidebb kivitelezési időtartam.

Az AGV-k (automated guided vehicle) gazdaságos automatizálási megoldást kínálnak számos szállítási feladatra. Alkalmazásuk főbb előnye a megbízhatóság, a folyamatbiztonság és a nagyfokú hatékonyság. Emellett vegyes üzemeltetéskor kézi vezérlésű targoncákkal vagy akár kézi munkával együtt is alkalmazhatók. Az automata szállítóeszközök rendszerbe illesztése vagy bővítése is könnyen megoldható. Éppen ezért az elmúlt években jelentősen növekedett az érdeklődés és a beruházási hajlandóság az automata gépek iránt. Egyre több vállalat szeretné az anyagáramlás automatizálását automata, vezető nélküli gépekkel optimalizálni. De milyen alkalmazás esetén érdemes AGV-t választani? Milyen feltételei vannak az AGV-k alkalmazásának, mit érdemes ilyen módon szállítani, és milyen speciális IT-infrastruktúra szükséges hozzá?

Alkalmazási területek

Az automatizálás az AGV-vel bármilyen méretű vállalatnál és szinte mindegyik iparágban járható út. Mivel a vezető nélküli szállítórendszer egyszerűen integrálható már működő infrastruktúrába, rugalmasan alkalmazható mind kész, működő üzemi környezetben, mind pedig újonnan épülő egységekben. Az egyedi igények meghatározásához a vállalatnak pontosan elemeznie kell azt a folyamatot, amelyet automatizálással szeretne megoldani. Az AGV legfőbb alkalmazási területei a folyamatosan ismétlődő, rutin szállítási feladatok, mint például az áru beérkezésétől vagy a gyártósortól a raktárba történő szállítás, akár több műszakban, 24 órán keresztül.

Az AGV-forgalmazókhoz a legtöbb ajánlatkérés a gyártó üzemektől, különösen az autóiparból érkezik, de az élelmiszer- és a csomagolóipar is nagy érdeklődést mutat az automata megoldások iránt. A szerelő- és gyártóeszközök kiszolgálása, valamint a késztermékek elszállítása áll legtöbbször a középpontban, főképp abban az esetben, amikor ezek a folyamatok már automatizálva zajlanak, és ilyen módon a még fennálló automatizálási hézagok is lefedhetők.

Igényfelméréssel kezdődik

A részletes tervezés előtt a vállalatnak az igények feltárása keretében fel kell mérnie az alkalmazási feltételeket. Ide tartozik * a környezet (hőmérséklet, talajviszonyok stb.) * a rakományképző egységek és a rakománytípusok * a tervrajz a kiemelkedésekről és a mélyedésekről* a szállítási mennyiség, szállítási mátrix * a megbízások teljesítésének vezérlése. Általában érvényes, hogy a standardizált és egységes rakodási eszközök, illetve a szállítandó rakomány megfelelő teherelosztása és stabilitása kedvező feltételeket teremt az automata szállítórendszerek alkalmazásához. Továbbá a raktárnak jól szervezetten kell működnie, 0 és 40 Celcius-fok közötti hőmérséklet-tartomány és megfelelő ipari talajviszonyok szükségesek. Már az igényfelmérés során az útvonalak körülbelüli vezetését, a felvételi és a lehelyezési pontokat (mennyiség és típus) érdemes a tervrajzon meghatározni. Ezenkívül a további perifériaelemeket, mint a tűzzáró ajtókat, a gyorskapukat vagy a lifteket is jelölni kell, mivel a szűkebb helyek, egyirányú útvonalak, kapuk vagy liftek befolyásolhatják a menetsebességet és ezáltal a kapacitást is.

ERC 215a vezető nélküli szállítójárművek egy e-kereskedelmi raktárban (forrás: Jungheinrich)
ERC 215a vezető nélküli szállítójárművek egy e-kereskedelmi raktárban (forrás: Jungheinrich)

Az útvonalak minimum szélességét az üzemi előírások határozzák meg, és – a gép szélességi méretét is tekintetbe véve – a rakomány méretét, alakját és tömegét e szerint kell kialakítani. Általában elegendőek azok az útvonalak, amelyek a hagyományos, kézi vezérlésű targoncáknál már kialakításra kerültek.

Az AGV kapacitásának kiszámításához a következő lépés a szállítandó mennyiség megállapítása. Azaz kiszámításra kerül a felvételi és az átadási pontok közötti óránként teljesítendő szállítási útvonalak száma, és egy szállítási mátrixban rögzítik ezt az adatokat. Emellett érdemes átgondolni, hogy az AGV milyen módon kapja meg a szállítási megbízásokat: WMS-en (warehouse management system) vagy targoncairányítási rendszeren keresztül, ERP- vagy PPS-rendszer közreműködésével, csatlakozási ponton vagy egyszerűen kézi irányítással egy gombnyomásra, illetve egy táblagépes alkalmazáson keresztül, ahol a berendezést vizualizálják. Lényegében nincs szükség WMS-re vagy egyéb költséges IT-infrastruktúrára az automata szállítórendszer alkalmazásához.

Kapacitás tervezése

Az AGV tervezésénél a műszaki kihívásokat az adott alkalmazási hely adottságai adják. Éppen ezért az érdekelt vállalatoknak a specifikációban mindent dokumentálniuk kell. A dokumentáció alapján kerülnek konfigurálásra a gépek és a teherfelvételi eszközök az egyedi szállítási feladatokhoz, hogy az egyedi rakományokat, az átadási magasságot, az állványban a rakodási magasságot vagy a már meglévő szállítószalagot ki tudják szolgálni. Ennek eredményeképpen – a projektnek megfelelően – a gépek hibátlanul kommunikálnak a már meglévő IT- és szoftverkörnyezettel vagy gyártógépekkel. Az elvárt rakodási teljesítmény ismeretében határozható meg a szükséges gépek száma. A következő tényezők határozzák meg, mekkora legyen a gépflotta ahhoz, hogy az átlagos szállítási kihasználtsághoz biztosan rendelkezésre álljon, de még a gyártási csúcsokat is le tudja követni: * szállítási mennyiség * környezeti feltételek (a szállítási útvonalak hossza, a maximális menetsebesség az óránkénti/útvonalankénti szállítások kiszámításához) * töltőállomások (útvonalak, a töltési és a szállítási idő aránya) * megbízások kezelése (üresjáratok részaránya). Az eredmény a feladathoz szükséges automata gépek és töltőállomások száma, amelyből következik a flotta mérete.

Az EKS 201a és az ERC 215a előnyösen automatizálja a belső anyagáramlást
Az EKS 201a és az ERC 215a előnyösen automatizálja a belső anyagáramlást

Lítiumion akkumulátorral hajtott gépek és automata csatlakoztatás esetében a szállítási szünetek kihasználhatók utántöltésre. Így az automata gépek 24 órán keresztül kezelő nélkül használatban tarthatók. Két műszakos üzemeltetés esetén a savas ólomakkumulátor alkalmazása a legköltséghatékonyabb megoldás, ha a gép energiahatékony hajtással rendelkezik, és az automata gyártója két műszak üzemeltetését garantálja utántöltés nélkül.

Emellett a raktár tervrajzától függ az automata szállítóeszköz navigációja. Választani lehet kontúr-, mágnespontos vagy a jelenleg leggyakrabban alkalmazott reflektorpaneles navigáció között. A kontúrnavigáció esetében, amikor a gép kizárólag a környezete szerint tájékozódik, nincs szükség a lézernavigációnál szokásos, falakon, oszlopokon vagy állványokon elhelyezett reflektorpanelekre.

Rövid amortizáció több műszakos üzemben

A vezető nélküli szállítóeszközöknél lényeges döntési kritérium a tervezett alkalmazás. Két vagy három műszakos üzemeltetés esetén a vállalatoknak megéri az automatizálást választani, mivel a beruházás amortizációs ideje ilyenkor különösen kedvező. Egy műszakos munkarendben is érdemes lehet automata gépet alkalmazni, ha például a gyártás és a logisztika tisztán elkülöníthető, és a gyártási minőség jelentősen javulhat. Fontos, hogy csak a szakszerűen kidolgozott specifikáció biztosítja a későbbiekben a folyamatok zökkenőmentességét.

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés
hirdetés