hirdetés
hirdetés

Példaértékű digitális gyár

Digitális megoldások az értéklánc minden szintjén

Dinamikus beruházásokkal és mindenre kiterjedő digitalizációval a DMG Mori kiterjesztette és megújította a lengyelországi Famot gyárat Pleszewben. Így az üzem a cégcsoport egyik legnagyobb és legmodernebb gyárává vált.

hirdetés

Az 1877-ben alapított Famot Pleszew Sp. z o. o. hétszáz embert foglalkoztat, és a DMG Mori egyik legfontosabb legrégebbi üzeme. Több mint 60 millió eurós beruházással a gyár kibővült, és ezzel az egyik legnagyobbá vált a cégcsoporton belül – a maga 50 ezer négyzetméterével, amelyből 21 ezer négyzetmétera gyártás és az összeszerelés területe. Továbbá az első, amely az értéklánc minden szintjén alkalmaz digitális megoldásokat. Az Istos, a DMG Mori Software Solutions és a Werkbliq moduláris termékeivel és szolgáltatásaival a jövőbe mutató projekt mintaként szolgál. A FAMOT gyár megújulását 2018 október 8. és 12. között mutatták be a nagyközönségnek. Zbigniew Nadstawski, a Famot műszaki igazgatója és Michael Budt biztonsági igazgató betekintést nyújt abba, hogy milyen innovációk jutottak a legfontosabb szerephez az októberi megnyitón.

A gépgyártásban végbemenő digitalizációt folyamatosan támogatja a DMG Mori. Milyen szerepet játszik ebben a Famot?

Zbigniew Nadstawski (CTO, Famot)
Zbigniew Nadstawski (CTO, Famot)
Zbigniew Nadstawski (Z. N.): A DMG Mori úttörőként támogatja partnereit az ipar 4.0 és az IoT rendszereinek kiépítése felé vezető úton, ám ahhoz, hogy valóban teljes körű megoldásokkal szolgálhassunk számukra, természetesen nekünk is lépést kell tartanunk a fejlődéssel, és alkalmaznunk az újdonságokat. A Famot pedig jelenleg a legjobb példánk erre.

Ez egy digitális fordulópontnak tűnik. Hogy néz ki a digitális átalakulás a Famot esetében?

Michael Budt (M. B.): A gyakorlatban a DMG Mori IT-infrastruktúrájának a rendeléskezelővel, az ellátási lánccal, valamint az ügyfélszolgálattal való összeköttetése elengedhetetlen volt. Ezzel párhuzamosan az értéklánc minden szintjét, beleértve a belső folyamatokat és rendszereket is, összekapcsoltuk. Ezek magukban foglalják a bejövő rendeléseket az értékesítés területén, a karbantartási feladatokat a termeléstervezésben, valamint a belső üzemi és gépadatokat gyűjtő (MDE/BDE) szoftver különböző moduljait.

Z. N.: Az alkalmazottakat is digitális szakemberekké kellett képeznünk. Számunkra az emberek jelentik az alapot, ők képesek egy ilyen hatalmas feladatot sikerre vinni. Az innováció soha nem működhetne a munkatársaink nélkül.

Mit jelent ez a hatalmas feladat konkrétan?

Michael Budt (CSO, Famot)
Michael Budt (CSO, Famot)
M. B.: A digitális Famot-gyár alapját egy úgynevezett Manufacturing Service Bus (gyártási kiszolgáló buszrendszer) jelenti. Ez lehetővé teszi a különböző gyárspecifikus applikációk integrálását. Ezek közé tartozik a mindenre kiterjedő ERP, HR vagy szerszámmenedzsment. Ráadásul rendelkezésünkre állnak kimondottan gyártásorientált Istos-alkalmazások is, többek között a termeléstervezéshez, az adatgyűjtéshez, a központi állapotjelzéshez, az adatelemzéshez, valamint a személyzeti fejlesztésekhez és tervezéshez. Egy másik applikáció, amely szintén a buszrendszeren kommunikál, a Werkbliq, ezt a DMG Mori leányvállalata fejleszti.

Z. N.: Összesen 140 munkaállomást és majdnem ötven szerszámgépet kapcsoltunk össze. A területen négyszáz munkatárs dolgozik, akik összesen hatszáz munkafolyamattal foglalkoznak, nagyjából háromezer megmunkálási feladaton.

Milyen terveik voltak a digitális megújulással?

M. B.: Hatékony, gyors és biztonságos termelési folyamatokat akartunk létrehozni, mindezt a termelékenység fenntartható növekedése, a minőség megtartása, átláthatóság és rugalmasság mellett. A specifikációs lista tartalmazta azt is, hogy a korábban külön-külön működő applikációkat integráljuk az új szoftverrendszerbe, létrehozva egy agilis hálózatot.

Honnan volt meg ehhez a szükséges kompetencia?

Z. N.: Természetesen bevontuk a testvérvállalatainkat is, ezek közé tartozik az Istos GmbH. 2017-es alapítása óta a DMG Mori leányvállalataként támogatja a termelést Planning Solutions megoldásával, amely nagyobb hatékonyságot és rugalmasságot ad a gyártásnak. Emellett a DMG Mori Software Solutions Celos és Werkbliq szoftverei is segítenek ebben. Ezekkel minden folyamatot összekapcsolhattunk az üzemben.

A jövőbe mutat a széles körű digitalizáció (forrás: DMG Mori)
A jövőbe mutat a széles körű digitalizáció (forrás: DMG Mori)

A Famotnál a digitális átalakulás egy nagyszabású beruházás, amelyet az anyacég indított el. Hogyan változott át a hagyományos vállalat az utóbbi években?

M. B.: Sok évig a Famot növekvő termelékenységgel működött, alkatrészeket gyártott a DMG Mori cégcsoport számára, illetve a CLX- és CMX-sorozat szerszámgépeit készítették itt. A közel 60 millió eurós beruházás tulajdonképpen szükséges volt ahhoz, hogy fenntartsuk a fejlődést, és lépést tudjunk tartani a piaci elvárásokkal. Ráadásul az anyavállalat további 30 millió eurót fektet abba, hogy az XXL-szerszámgépek gyártására dedikált csarnok is létrejöjjön. Itt készülnek majd az alkatrészek a DMG Mori legnagyobb gépeihez.

Mit jelent a Famot megnövekedett kapacitása?

Z. N.: 2020-ra több mint kétezer saját szerszámgépet és ugyanennyi további gépet szeretnénk gyártani, valamint háromezer alkatrészt és gépegységet. Ezzel együtt célunk, hogy elérjük a 300 millió eurós bevételt. Az gyártóterület 21 ezer négyzetmétert tesz ki, ez a teljes csarnok harmada. Emellett egy új bevonatoló és logisztikai csarnok is helyet kapott.

CLX-szerszámgép automatizálása Robo2Go-rendszerrel
CLX-szerszámgép automatizálása Robo2Go-rendszerrel

M. B.: A gyár középpontja a mechanikai termelés, a csoporton belül ez a legnagyobb ilyen központ. Több mint ötven szerszámgép dolgozik itt, a legtöbb ezek közül DMG Mori-gyártmány. Ezek hálózatba kapcsolva működnek együtt. Évente 1600 előre gyártott gép és több száz összeállított modell és alkatrész kerül ki a gyárból, továbbhaladva a Deckel Maho pfronteni vagy seebachi, illetve a Gildemeister bielefeldi gyárába, továbbá egyéb üzemekbe a csoporton belül. A gépek alkatrészeinek gyártása DMC 340 U és DMC 270 U gépeken történik. 2019 júliusára az új, energiahatékony XXL-csarnokban két DMU 600 P szerszámgép és egy DMC 210 U dolgozik majd. A köszörűüzem öt Taiyo Koki géppel működik, valamint egy modern mérőszoba és egy külön orsógyártó sor is található a gyár területén.

A mindennapi működésük legfontosabb pillére a függetlenül fejlesztett CLX-, CMX V- és CMX U-sorozatok gyártása. Milyen innovációkat érdemes említeni ezzel kapcsolatban?

M. B.: A legfontosabb talán a CLX 450 megnövelt esztergálási hosszal, így 315 mm átmérőjű és 800 mm hosszú munkadarabok is megmunkálhatók vele az y tengelyes, 120 mm mozgástartományú ellenorsós változaton. A főorsó nagy nyomatékkal (426 Nm) rendelkezik. A Magnescale útmérő rendszer az x és az y tengely mentén méri az elmozdulásokat (a z tengelyen ez opcionális). A vezérlés terén Siemens- és Fanuc-egység választható. A szerszámgép pedig mindössze 6,7 m2-en elfér.

2020-ig a gyártókapacitás megduplázására készülnek
2020-ig a gyártókapacitás megduplázására készülnek

Az ügyfelek termelékeny automatizálási rendszereket kaphatnak a paletták és a munkadarabok kezeléséhez. Az összes CLX-szerszámgép automatizálható például a második generációs Robo2Go-rendszerrel. A robot elérhető 10, 20, illetve 35 kg-os teherbírással, és akár 170 mm átmérőjű munkadarabokat is képes mozgatni. Továbbá a CLX univerzális esztergaközpontok GX-állványos rakodórendszerekkel is kiegészíthetők. Robotos megoldások alkalmazhatók a CMX U- és CMX V-sorozat gépein a WH Cell-lel is, emellett ezek a PH 150 palettakezelővel is elérhetők.

Stine Meyer, DMG Mori
a szerző cikkei

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés