hirdetés
hirdetés

Karbantartás 4.0

Az egységesítés és a munkaerő a legnagyobb kihívás

Az ipar 4.0 a gépgyártás és a karbantartás területén is új kihívásokat teremt. Összeállításunkban olyan cégeket kérdeztünk meg arról, hol tartanak a karbantartás terén, hogyan alakították át a folyamataikat, rendszereiket, amelyek nemcsak hazai, de nemzetközi viszonylatban is élenjárnak a digitális transzformációban.

hirdetés

A Continental útmutató technológiákat és szolgáltatásokat fejleszt a fenntartható és hálózatba kapcsolt személy és áruszállítás számára. Az 1871-ben alapított technológiai vállalat biztonságos, hatékony, intelligens és elérhető megoldásokat kínál a járművek, gépek, a közlekedés és a szállítmányozás számára. A Continental együttes forgalma 2017-ben elérte a 44 milliárd eurót. Jelenleg a cégcsoport több mint 240 000 alkalmazottat foglalkoztat 61 országban. A hazai piacon hat gyárral és gumiabroncs-kereskedelmi központtal jelen lévő cég több mint nyolcezer dolgozót foglalkoztat, budapesti gyára tavaly elnyerte az Ipar 4.0 Mintagyár címet.

„Folyamatainkat időben elő kell készítenünk a teljes digitális átállásra, így amint elérhetővé válnak az újabb és újabb IoT és ipar 4.0 megoldások, azonnal integrálni kell őket a meglévő rendszerünkbe. Ezzel tudjuk biztosítani a megfelelő agilitást és versenyképességet a karbantartás területén is” – foglalja össze röviden Dömötörfi Anita, a Continental Automotive Hungary Kft. TPM-koordinátora, hogyan felelnek meg az ipar 4.0 kapcsán a teljes körű karbantartás területén a speciális követelményeknek.

Fotó: 123rf.com
Fotó: 123rf.com

A megelőző karbantartás, az online és offline gépállapot-ellenőrzés, illetve a gépek optimalizálásának keretében a gépgyártói ajánlás, valamint az eddigi tapasztalataik alapján határozzák meg a berendezéselemekhez tartozó ciklikus karbantartási feladatokat és a hozzájuk szükséges erőforrásokat. Ezeket feltöltik a vállalat ERP-rendszerébe, amely a beállításoknak megfelelően automatikusan generálja az adott időszakra esedékes karbantartási műveletek listáját. Ennek alapján végzik a megelőző munkálatokat, és itt regisztrálják a feladatok elvégzését. „A gépállások monitorozására van egy valós idejű automatikus rendszerünk, amelyben figyeljük az aktuális gépállásokat. Ebben nagy segítséget nyújt, hogy a rendszer e-mailt is küld a mérnököknek naponta gépeik teljesítményéről. Az előző napi adatok kiértékelését reggelente a gyártásban végezzük, az akciókat pedig közösen határozzák meg a mérnökség, a minőségirányítás és a karbantartás szakemberei” – sorolja a koordinátor, hogy milyen lépésekből áll a folyamat.

Okosszemüveggel tanítják az újakat

Dömötörfi Anita, a Continental TPM-koordinátora
Dömötörfi Anita, a Continental TPM-koordinátora
Egyéb eszközök is rendelkezésre állnak; hőkamerákkal és szivárgásmérő műszerekkel kampányszerű ellenőrzéseket végeznek, ami segítséget jelent a hibakeresésben és a hibaelőjelek detektálásában. Géphiba esetén a technikus és a támogatómérnök közti kommunikáció könnyítésére szolgál az okosszemüveg, amely lecsökkenti a hibaelhárítás idejét. „A jövőben az okosszemüveget szeretnénk bevonni az új kollégák betanítási folyamatába, ezzel növelve annak hatékonyságát. Fényképpel ellátott pótalkatrész-nyilvántartó rendszerünk és annak keresőmotorja jelentősen lerövidíti állásidő esetén a reakcióidőt, 3D-nyomtatóinkkal pedig jelenleg a kopó alkatrészek kiválthatóságát kezdtük el tesztelni” – mondja Dömötörfi Anita. A vállalatnál saját fejlesztésű szoftveres megoldásokat használnak a karbantartások regisztrációjára, nyomon követésére, sőt, ezek a megoldások összeköttetésben állnak a gyártásmonitorozó rendszerrel, így ahol szükséges, a berendezés használatát akár le is tilthatja a szoftver addig, amíg nincs jóváhagyva az elvégzendő feladat, illetve a definiált beavatkozásnak megfelelően maga a berendezés el nem végzi a szükséges ellenőrzést, tisztítást.

A big data a válasz a kihívásokra

A Continental számára a karbantartás legnagyobb kihívását az egységesítés jelenti, ugyanis különböző szoftvereket és adatbázisokat használnak a gyártási folyamataik és a berendezéseik monitorozására. „Van egy irányadó ERP-rendszerünk, és futnak belső fejlesztésű alkalmazásaink is, amelyek mind a munkánkat segítik, ám nehéz ezeket a rendszereket egyben látni. Gondoljunk csak a karbantartások ütemezésére: folyamatosan össze kell hangolnunk a logisztikai tervezéssel, hogy mindkét fél lássa a másik igényeit, és ennek alapján tudjon kalkulálni. A meglévő rendszerek integrációján már dolgoznak a szakembereink, izgatottan várjuk a jövő big data megoldásait. Például a beszállítókkal olyan „real-time” adatkapcsolatot kell kiépíteni, mely csatornán megkapjuk a termékeikkel kapcsolatos paramétereket (alkatrész beüzemeléséhez szükséges beállítási értékek, gyártó által garantált élettartam, szükséges karbantartási műveletek listája, azok gyakorisága), a gyártóberendezésünk pedig folyamatos visszajelzést adhat ezen a csatornán a beszállító felé, hogy egyes paraméterváltozások milyen hatással vannak a termékük teljesítményére, élettartamára. A beszállító a felhasználóktól kapott adatokkal „big data” elemzéseket tud végezni és ez alapján fejleszteni, előre jelezni a termékkel kapcsolatos várható hibákat. Az egységes kommunikációs csatornával olyan kapcsolatot hozunk létre, amely alapján a berendezés automatikusan reagálni tud a környezeti változásokra és korrigálja saját beállításait. A gépi tanulás a prediktív karbantartás következő lépcsője, amikor a berendezés adataiból már olyan ok-okozati összefüggéseket fedez fel a rendszer, melyekkel folyamatosan bővíti saját géphiba katalógusát és szükség szerint automatikusan beavatkozik, optimalizál – mondja Dömötörfi Anita a karbantartás jövőjéről.

Karbantartási mix a megoldás

Lóczi István a Festo-AM Kft. karbantartási vezetője
Lóczi István a Festo-AM Kft. karbantartási vezetője
A Festo-AM Kft. a németországi Festo magyarországi leányvállalataként 23 éve van jelen Budapesten, amely idő alatt a cégcsoport legnagyobb gyártóbázisává nőtte ki magát. A magyarországi gyártóközpont a sűrítettlevegő-előkészítő egységek, a vákuumgenerátorok és a legkorszerűbb biztonsági kapcsolószelepek gyártójaként és kompetencia-központként működik a Festo globális gyártási, logisztikai és fejlesztési hálózatán belül.

„A késztermékszerelés és a sokszínű gyártástechnológia komoly kihívás elé állítja a karbantartást, a gyártástechnológiánk sokszínűsége miatt – forgácsolás, porszórás, műanyagfröccsöntés, automatizált szerelősorok – komplex karbantartási rendszert alkalmazunk, amely szükség szerint rugalmasan illeszthető a megváltozott igényekhez. Az ipar 4.0 technológiák kapcsán egyre összetettebb rendszerek működését kell garantálnunk, aminek következményeként a karbantartás új kihívásokkal és feladatokkal fog találkozni” – mondja Lóczi István karbantartás-vezető.

A Festo-AM-ben a termelési rendszerükre igazított „karbantartási mix”-et fejlesztettek ki, amelynek alapvető célja az volt, hogy a nem tervezhető meghibásodások javítási folyamatát a preventív tevekénységek váltsák fel. Irányelvként fogalmazódott meg, hogy jól működő gépegységeket és berendezéseket nem bontanak meg, de amint hibaelőjelet vagy rendellenességet észlelnek, azonnal kezdődjön meg a felkészülés annak érdekében, hogy a jövőben bekövetkező esetleges állásidőt képesek legyenek elkerülni. 

Emberek és rendszerek

„A kulcsszó tulajdonképpen minden esetben a prevenció. Ebben nagy segítséget jelentenek az ipar 4.0-s monitoringrendszerek, de nem szabad elfelejtkeznünk az emberről sem. A gépkezelők aktív bevonásával jelentősen csökkenthetők az állásidők. A karbantartási tervekben nemcsak a gyártó által kötelező jelleggel előírt tevékenységek, hanem például a dolgozóink visszajelzése alapján definiált feladatok is megjelennek. Az éves karbantartási terveink összeállítása során szorosan együttműködünk a termelésben részt vevő többi társosztályunkkal, illetve a dolgozóinkkal is, mivel a visszajelzéseik az autonóm karbantartás keretén belül kulcsfontosságúak a berendezések műszaki rendelkezésre állásának biztosításához. Egy megváltozott műszakrend vagy egy teljesen új, a forgácsológép számára az eddigiektől megterhelőbb technológia alkalmazása esetén a karbantartást is újra kell tervezni, felül kell vizsgálni az addigi műszaki tartalmat és a ciklusidőket. Éves szinten több mint 530 tervezett karbantartást kell végrehajtanunk, esetenként egymástól teljesen különálló gyáregységekben. Annak érdekében, hogy képesek legyünk tartani a kitűzött éves tervünket, folyamatos szinkronizációra és transzparens tervekre van szükségünk” – mutatja be a karbantartás vezetője a Festo-AM gyakorlatát.

Fotó: 123rf.com
Fotó: 123rf.com

A karbantartási folyamatok teljes menedzsmentje egyébként vállalatirányítási rendszer keretén belül történik. A modulban elérhető az összes termelőberendezés adatlapja, megtekinthetők az éves tervek és a soron következő események, a hozzájuk tartozó feladatok, illetve a termelő területeken dolgozó munkatársak a gépi adatlapon keresztül képesek műszaki jellegű hibát bejelenteni a karbantartás számára. A karbantartási modulon belül lehetőség nyílik a tartalék alkatrészek nyilvántartásának menedzselésére is, az automatikus készletvezérlési tranzakciók beállítása után a szükséges pótalkatrészek azonnal utánrendelődnek.

Többgenerációs munka az ideális

Kulcsfontosságú feladat azonban a megfelelően képzett munkaerő megtalálása, a karbantartási szakember véleménye szerint pillanatnyilag ez okozza a legnagyobb kihívást a szektoron belül. „Olyan szakemberekre van szükségünk, akik jól felkészültek a hagyományos technológiák vonatkozásában, de mindezek mellett nyitottak a digitalizáció adta lehetőségekre is. Az idős generációt ma már nehezen pótolják, még akkor is, ha ezek a kollégák néha lassabban és nehezebben tanulják meg az új technológiát, azonban megfelelő oktatási csomag használatával úgy gondolom, hogy az akadályok leküzdhetők. Az ideális megoldás a többgenerációs munka, így mindenki tanul a másiktól, és idővel a nyugdíjazások sem jelentenének majd gondot” – világít rá Lóczi István.

Kárpáti Judit
a szerző cikkei

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés
hirdetés