Modern megoldások az építőanyag-iparban

Ipar 4.0 a cementiparban

A gőzgép, a tömegtermelés és az automatizálás után ma a digitalizáció az, ami teljesen átalakítja a gyártó vállalatok működését az egyes iparágakban. Lassan, de biztosan eljutunk az ipar 4.0 térnyeréséhez a hazai piacon is. A kifejezés használatakor azonban ritkán jut eszünkbe például a (hazai) építőanyag-ipar, pedig az ott folyó tevékenység mindennek az iskolapéldája lehet.

hirdetés

A cementgyártás hazánkban évszázados hagyománnyal rendelkezik. A mai modern gyártás során a rendelkezésre álló innovatív technológiákat használják a teljes folyamat során a mészkő- és agyagkitermeléstől kezdve egészen addig, amíg a cementsilókból zsákokban vagy ömlesztett formában ki nem kerülnek a különböző cementtermékek.

Hazánk meghatározó építőanyag-gyártója, a Duna-Dráva Cement Kft. évi 2,5 millió tonnás cementgyártó kapacitásával, innovatív hozzáállásával, korszerű és környezettudatos gyártási technológiájával az európai cementgyártás élvonalát képviseli. Az elmúlt évek korszerűsítési folyamatainak köszönhetően az automatizáció teljesen átstrukturálta mindkét cementgyárának (amelyek Vácon és Beremenden találhatók) működési folyamatait. Számos folyamat és tevékenység, amelyet korábban emberek végeztek, ma már gépek segítségével történik, mindez hálózati összeköttetésben.

Cementgyártás a Dunától a Dráváig

A cementgyártás egy rendkívül összetett tevékenység, amelynek folyamata már a bányában elkezdődik. A bányarobbantási tevékenység tervezésére, amelynek egyik legfontosabb eleme a bányatérképek készítése, GPS-eszközzel ellátott, nyomon követésre alkalmas drónt használnak. A bányából a mészkő és az agyag szállítását a legtöbb esetben valamilyen jármű segítségével végzik, vagy futószalagon, úgy, mint a váci gyár esetében. Az alapanyagok összetörését követően azok összekeverése és homogenizálása hatalmas keverőágyon történik, automatizáltan, de még munkavállalói felügyelettel.

A hatalmas keverőágyon automatizáltan, de még munkavállalói felügyelettel dolgoznak
A hatalmas keverőágyon automatizáltan, de még munkavállalói felügyelettel dolgoznak

A cementmalmi őrlés optimalizálása teljes mértékben automatizált szakértői rendszerrel valósul meg, amely irányítja az optimális malomőrlési kapacitást. Ennek segítségével nemcsak jelentős termékkihozatal-növekedés, hanem villamosáram-megtakarítás is elérhető. A keletkezett, betárolt nyerskeverék kémiai összetételének vizsgálatát is gép végzi – ez folyamatosan, egy online rendszeren keresztül zajlik –, az úgynevezett promt gamma neutronaktivációs analizátor. Ehhez még üzemeltető személyzetre sincs szükség. A vállalat az évek során automatikus technológiai mintavételi pontokat épített ki, ahol az anyagáramból folyamatos mintákat vesznek a cementgyártás különböző fázisaiban (nyerslisztőrlés, klinkergyártás, cementőrlés, forróliszt). Az óránként gyűjtött átlagmintákat homogenizálás és mintacsökkentés után automatikus csőpostarendszer segítségével juttatják be különböző vizsgálatokra a központi automata laboratóriumba.

A laboratórium fogadja a csőpostán érkező mintákat, majd egy robot ezeket a négy vizsgálóberendezés egyikéhez továbbítja. Az egyes vizsgálatokat röntgen- vagy lézersugárzások felhasználásával hajtják végre. A mintákból további átlagmintaképzés is történik szintén automatizáltan, például további fizikai-mechanikai és kémiai vizsgálatok céljából. A hőcserélő toronyban előmelegített nyerslisztet a kemencében legalább 1450 °C-on klinkerré égetik. A kemencéből távozó klinkert lehűtik, és adalékanyagok hozzáadását követően a cementőrlő malomban, acélgolyók segítségével finomra őrlik, természetesen itt is gépek segítségével.Így készül a cement, szinte emberi beavatkozás nélkül.

A folyamatokat fejlett vállalatirányítási rendszer támogatja, az adatokat digitálisan tartják nyilván, papíralapú adatkezelés már sehol sincs. Az eredmények évekre visszamenően bármikor, egyszerűen visszakereshetők.

Robot kezeli a laboratóriumba érkező mintákat
Robot kezeli a laboratóriumba érkező mintákat

Teljesítménynövelést hozott az automatizáció

Az automatizációnak köszönhetően a belső szervezési folyamatok átláthatóbbá váltak, a kommunikáció hatásfoka is jelentősen javult. Az emberi szubjektivitástól és munkakedvtől függetlenül ellenőrizhetők a minőségi beállítások. Az automatizáció hozzájárult a jobb és egyenletesebb termékminőséghez, valamint a gazdaságosabb termeléshez is. A folyamatos monitoringnak köszönhetően pedig megelőzhetők az üzemzavarok.

Habár az automatizáció korábban a dolgozói létszám csökkenését vonta magával a vállalat életében, azóta számos új munkahely létesült a megváltozott folyamatok szakszerű ellátására. A jelenlegi technológia részfolyamatai automatikus vezérléssel jól kezelhetők, azonban a teljes rendszer szintézise még emberi intelligenciát igényel.

A DDC folyamatosan figyeli a technológiák fejlődését, törekszik a modernizálásra, az elérhető legjobb technológiák adaptálására. Egy teljesebb körű digitalizáció (modern szenzorok, biztonságos mobil adatkommunikáció például 5G-rendszeren keresztül, monitoringrendszerek) és a hozzá kötődő adatelemzés új utakat nyithat a termelékenység hatékonyságának javításában.

(A cikk eredetileg a GyártásTrend júniusi lapszámában jelent meg.)

(forrás: DDC)
hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés