hirdetés
hirdetés

Mintagyárakkal mutatják be, hogy kell csinálni

Így kell digitalizálni

Az ipar 4.0 fogalma minimum izgalomba hozza a termelő vállalatok érintettjeit, a cégek millió kérdést, kihívást látnak a folyamatba való bekapcsolódásban. De mi segíthet a kkv-k vezetőinek az ipar 4.0 tudás megszerzésében? Vityi Péterrel, az Informatikai-Elektronikai és Távközlési Vállalkozások Szövetség (IVSZ) alelnökével beszélgettünk az Ipar 4.0 Mintagyár Projekt kapcsán, amelyet az Iparfejlesztési Közhasznú Nonprofit Kft.-vel (IFKA) konzorciumban nyertek el.

hirdetés

A hazai gazdaság digitális átállását támogatja 2,3 milliárd forint értékben a GINOP-1.1.3-16 „Termelő kkv-k digitális és automatizációs fejlesztéseinek élénkítése érdekében ipar 4.0 mintaalkalmazások kialakítására” címmel kiírt pályázat. Erre közbeszerzés keretében szeptember 28-ig várták az olyan gyárak ajánlatait, amelyek képesek az ipar 4.0 megoldásokat valós működési környezetben bemutatni. Az IVSZ és az IFKA deklarált célja, hogy a mintagyárak demonstrációs környezete jelentősen hozzájáruljon a termelő kkv-k szemléletformálásához, és így a fejlett ipar 4.0 megoldások felvevőpiacának bővüléséhez. Vityi Péterrel a projekt gyakorlati megvalósításáról beszélgettünk, illetve arról, hogy a mikro-, kis- és középvállalkozások miként tudnak profitálni ebből az elnyert 2,3 milliárd forintból.

GyT: Mi a leggyakoribb félreértés a vállalatvezetők részéről az ipar 4.0-val kapcsolatban?

Vityi Péter: A legnagyobb kérdés, hogy kinek mit jelent az ipar 4.0 a gyakorlatban. Van olyan vállalatvezető, aki azt mondja, hogy náluk már a megvalósítás történik, és van olyan is, aki nagyon messze érzi a vállalatát még ettől a ponttól, és úgy véli, legalább 10 év, hogy oda eljusson. Ez a nagy eltérés abból fakad, hogy a vállalatvezetőknek sincs pontos fogalmuk az ipar 4.0 jelentéséről. A kkv-k fejében leginkább az automatizáció és a robotika kapcsolódik ide, holott ugyanígy ide tartozik a folyamatirányítás digitalizációja vagy az adatgyűjtés.

GyT: Milyen elemekből épül fel pontosan az ipar 4.0 folyamat?

V. P.: Ahhoz, hogy az ipar 4.0 megvalósuljon, adatokat kell gyűjteni a folyamatokról, az alapanyagokról, a félkész termékekről és az emberekről, vagyis a teljes gyártási folyamatról. A cél, hogy ezekből az adatokból fel lehessen építeni a gyár egyszerűsített, valós idejű modelljét. Ez a digitalizáció fundamentuma, innen kétfelé lehet indulni: az amerikai megközelítés inkább a termékek, a berendezések digitális funkciójára koncentrál, a német szemlélet szerint az ipar 4.0 a gyártás digitalizációjáról szól, eszerint nem csak a gyár, az egész beszállítói értéklánc digitálisan kommunikál egymással, így sokkal hatékonyabb módon lehet megszervezni a termelést, gyorsabban lehet beavatkozni a folyamatokba.

A következő szint – amikor már megvannak a vizualizált adatok – az optimalizáció. Az adatok alapján döntéseket hozunk a termelés felépítésére, a változások kezelésére vonatkozóan. A különböző algoritmusok – ezeket nevezhetjük big datának vagy mesterséges intelligenciának – segítik az erőforrások jobb kihasználtságát.

Vityi Péter, az Informatikai-Elektronikai és Távközlési Vállalkozások Szövetségének alelnöke (fotó: Egry Tamás)
Vityi Péter, az Informatikai-Elektronikai és Távközlési Vállalkozások Szövetségének alelnöke (fotó: Egry Tamás)

A harmadik fázis az automatizáció, amikor már látjuk a termelési lánc leggyengébb pontjait – ilyenkor lehet gondolkodni a robotizáción vagy más automatizáción.

Az infrastruktúra a negyedik pontja a digitális gyár kialakításának. Az informatikai hálózatot be kell vinni a csarnokba, hogy a kommunikáció megvalósulhasson, ilyenkor azonban előkerül a biztonság kérdése is.

A gyártáson túl egyébként a minőségbiztosításban és a karbantartásban segíthet a digitális támogatás. Utóbbira jó példa a kiterjesztett valóság (AR) használata. Az eszköz szerelési utasítása a gépre vetítve jelenik meg, amelynek segítségével egy okosszemüvegen vagy tableten keresztül látja a szervizes, hogy kell szétszerelni és összeszerelni a gépet. Ennek előnye, hogy egy kevésbé felkészült szakember is képes elvégezni a javítást az algoritmizált szerelési útmutató alapján, valamint a rendszer lehetőséget ad távoli elérésre is, így többen is láthatják a gépet, és adott esetben egy specialista is közbeléphet, ha szükség van rá. Képzeljük csak el, hogy milyen hatékonyságjavulás érhető el így egy olyan gépgyártó esetén, amely a világ összes országában forgalmaz gépeket, gondoskodnia kell a szervizről és a karbantartásról is, ehhez pedig számos magasan képzett szakemberre van szüksége. Az AR használatával ez a szám jelentősen csökkenthető.

Jó példa továbbá a digitális támogatás előnyeire a prediktív karbantartás, amikor mérik az eszköz paramétereit, és előre meg tudják mondani, hogy mikor érdemes közbelépni, min érdemes változtatni, még mielőtt elromlana a szerszám.

GyT: Mitől függ, hogy egy vállalat mennyire van felkészülve az ipar 4.0-ra?

V. P.: Először is rendet kell tenni, meg kell nézni a gyártási módszereket, fel kell mérni, hogy hol van alacsony teljesítmény, látni kell, hogy melyek a fő veszteségpontok. Ott érdemes kezdeni a munkát, ahol nem elég hatékony a rendszer, ahol a legtöbb veszteséget termeli a gyár. Megoldás lehet erre a korábban említett adatgyűjtés-optimalizáció-automatizáció hármasából eredő robotizálás, majd a következő lépcső egy másik terület.

Hozzá kell szokni, hogy nagyon más gondolkodást és viselkedést igényel egy gyár, mint eddig. A digitális másolatok alapján kell döntéseket hozni, a munkaállomásokon nem egy művezetőtől, hanem touchscreeneken jön az utasítás – ezeket a dolgozóknak is el kell fogadniuk.

GyT: A mintagyárprojekttel az ipar 4.0 előkészítettséget segítik? 

V. P.: A projekt alapötlete németországi példából jött. Ott is mintagyárakat hoztak létre, ahol a kkv-k vezetői megismerkedhettek az ipar 4.0-val működés közben. Mi is azt a célt tűztük ki, hogy olyan meglévő gyárakat mutatunk, amelyek az ipar 4.0 gyakorlati oldalát is megismertethetik az érdekeltekkel. Lesznek nagyobb gyárak, ahol több digitális funkciót lehet megtekinteni, és lesznek kisebbek, amelyekkel esetleg jobban tud azonosulni egy részt vevő tulajdonos.

De nem csak a technológiai tudásátadás, a szemléletformálás is fontos célja a projektnek. Nem elég egy korszerű gépet betenni egy gyárba, a dolgozókat is motiválni kell, elő kell készíteni a digitalizációt – reméljük, az ilyen irányú tapasztalataikat is megosztják majd a mintagyárak az érdeklődőkkel.

Forrás: 123rf
Forrás: 123rf

Emellett kialakításra kerül egy Technológiai Központ is, ahol a jellemző ipar 4.0 rendszerelemeket, illetve ezeknek a lehetséges összeállítását mutatjuk be – ezek nem biztos, hogy minden mintagyárban megtalálhatóak lesznek. A cél, hogy a kkv-k megismerjék az adott technológiai elemek beépítéséhez szükséges szempontokat. Volt olyan vállalat, ahol beállítottak egy csomagoló robotot a gyártási folyamatba, de a csomagolóanyag tűréshatára túl volt a robot tűréshatárán, így az nem tudta ellátni a feladatát. Ilyenkor mi a teendő? Legyen drágább a csomagolóanyag, vagy tegye a gyár máshova a robotot? A robotizálás bevezetésével nagyon sok hibát lehet elkövetni, alaposan körbe kell járni egy-egy területet, mielőtt egy kkv döntés hoz.

GyT: Nagyon sok informatikai elem van a folyamatban. Mely cégekkel működik együtt a konzorcium?

V. P.: A mintagyárakat közbeszerzés útján választjuk ki, decemberre várható ennek az eredményhirdetése. A konzorcium szoros kapcsolatban áll az MTA SZTAKI-val – amely az ipar 4.0 stratégiát megalkotta – és a Nemzeti Technológia Platformmal is. Piaci szereplők, a Műegyetem és a SZTAKI is szállítanak ipar 4.0 elemeket a Technológiai Központba, ahol ezt a hármas együttműködést szeretnénk erősíteni. Az informatika és a gyártási informatika a két kulcsterület az ipar 4.0-ban, így mi ebben a projektben az IVSZ-tagvállalatok ilyen jellegű tudását fogjuk össze. Aki fejleszteni akar, annak egy olyan széles vállalati portfóliót tudunk biztosítani, ahol megtalálja a számára megfelelő szakembereket, gyártókat, integrátorokat, informatikusokat.

GyT: Hogyan lehet csatlakozni az ipar 4.0 programhoz a kkv-nak, és mit kapnak pontosan?

V. P.: A konzorcium szakértői nagyon sok rendezvényre mennek el, hogy bemutassák a projektet. A http://ipar4.hu weboldalon lehet regisztrálni, ezen a felületen látni lehet, hogy melyik mintagyárban mikor van látogatás. A demonstrációs fázisban általánosságban mutatjuk be az ipar 4.0, a digitális transzformáció lehetőségeit. Amint valaki meglátta, hogy néz ez ki a gyakorlatban, utána léphet át a tudástranszfer-fázisba. Ekkor egy szakértő kimegy a gyárba, és felméri, hogy milyen kihívásokra milyen megoldásokat tud javasolni. Ezek alapján célzott mintagyárakba irányítja a kkv képviselőjét, ahol az adott ipari technológiát megismerheti. A programban van még egy termelésmenedzsmenti leanképzés, amely elengedhetetlen a sikeres digitalizáció érdekében. A Technológiai Központban mélységeiben is meg lehet ismerkedni ezekkel a digitális elemekkel, valamint egy tervezési workshopon a saját kihívásaira adott válaszokkal építheti fel egy kkv az önálló digitális stratégiáját.

GyT: Mekkora érdeklődésre és milyen eredményekre számítanak?

Vityi Péter: Az első demonstrációs fázisban 1000 cégre, a második, úgynevezett tudástranszfer-fázisban 400 cégre számítunk. A fejlesztési fázisba az a legfejlettebb 50 kkv léphet be, amely egy 15-20 napos tanácsadói szakaszban fel is tudja építeni azt a beruházási tervet, amely az ő ipar 4.0 előrelépését segíti. A legjobb 50 cég tehát konkrét beruházási tervvel és minősítéssel zárhatja ezt a projektet.

Én személy szerint azt várom, hogy ennél szélesebb vállalati kör fog érdeklődni. A projekt előkészítésénél több mint 30 vállalatnál voltunk, amelyek között akadtak kis- és nagyvállalatok egyaránt, és mindenhol úgy láttuk, bőven van mit fejleszteni. A termelékenység javítása érdekében például még mindig sokkal inkább használnak klasszikus megoldásokat a szereplők – területbővítés, újabb és újabb gépek beállítása –, mint hogy gondolnának a digitalizációra, a leanre vagy a modern optimalizációs eszközökre. A felméréseinkből az derült ki, hogy a vállalatok maximum 20%-a követ lean gyártást. Úgy gondolom, hogy ezzel a projekttel egy szemléletformálást érhetünk el. Azt várjuk, hogy több hatékonyságjavító beruházás indul majd, és nem új csarnokokat építenek, hanem fejlesztenek, automatizálnak, és a tradicionális extenzív kapacitásbővítés helyett a termelés intenzitása fog növekedni.

A GE bevetette a hanganalizátort, és spórolt 100 milliót
A prediktív karbantartás előnyeit jól demonstrálja a General Electric példája. A kis- és közepes teljesítményű gázturbinás erőművekhez alkatrészeket gyártó üzemben az éves karbantartási költségek felét hat nagy értékű plazmaspray-berendezésnek a cseréje és folyamatos karbantartása teszi ki. Ezen folyamatok digitalizációjával sikerült a korábbi karbantartási költségeket 50 százalékkal csökkenteni. A plazmaspray-k eddig meghibásodás nélkül 2-4 magas üzemi hőmérsékletnek kitett gázturbina-alkatrészt tudtak megfesteni. Korábban, mielőtt elromlottak volna, megváltozott az üzemhangjuk – erre az eszközzel dolgozó munkások figyeltek fel. Miután a gyárvezetőt értesítették a jelenségről, hanganalizátorokkal kezdték mérni a pisztolyok hangját, a mérési adatokból pedig kiderült, hogy a meghibásodás előtt az addigi legmagasabb hangfrekvencia eltűnik. A mérési eredmények alapján a gyár szakemberei a berendezések működési paramétereit megváltoztatták – kevesebb nitrogént és több argont fecskendeztek be, így az argon kisebb súrlódási együtthatójával jobb lett a pisztoly hangja –, háromszorosára növelve ezzel a berendezések élettartamát. Ez az egy fejlesztés közel 100 millió forinttal csökkentette a veresegyházi gyár karbantartási költségét.
Trapp Henci
a szerző cikkei

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés
hirdetés