hirdetés
hirdetés

Helyzetkép

Fejlesztett a kecskeméti Univer-gyár

2018-ban indult el az a technológiafejlesztő és kapacitásbővítő beruházás, mely jelenleg is tart az Univer kecskeméti gyáregységében. A 2,2 milliárd forintot meghaladó összegű beruházás átfogja a termelési folyamat jelentős részét. A beruházás műszaki megvalósítása támogatja a csökkentett tartósítószer-tartalmú, tartósítószer-mentes és E-szám-mentes flakonos majonéz, valamint a tartósítószer-mentes flakonos és vödrös ételízesítő termékek gyárthatóságát. Gyárbejáráson jártunk.

hirdetés

Az Univer Product Zrt. számára a fenntarthatóság nem csak üres mottó. Az 1948-ban alapított, kecskeméti székhelyű, 100 százalékban magyar tulajdonban lévő vállalat Magyarország egyik meghatározó élelmiszeripari szereplője, és kiemelten fontosak számára azok az intézkedések, amelyek a környezetterhelés csökkentése mellett a helyi termelők támogatását célozzák. Éppen ezért a cég vállalja, hogy a gyártott termékekhez szükséges alapanyagok beszerzését elsősorban Magyarországról, azon belül is Kecskemét 80-120 km-es környezetéből oldja meg, ezzel pedig, ahogyan Szőke Erika, az Univer Product Zrt. termelési és műszaki vezérigazgató-helyettese mondja: „a cég így a közvetlenül foglalkoztatott létszám mellett további több száz személy megélhetését biztosítja a térségben”.

Bár az új beruházások fókusza a termelés automatizálása volt, a gyárban foglalkoztatott 670 fős létszám stabil megtartására törekszik a vállalat. Sőt, ennek időszakos növelésére is szükség van, elsősorban az olyan szezonális keresletnövekedések idején, mint a karácsonyi és a húsvéti ünnepek.

Kapacitásnövelés: elköteleződés a jövő mellett

A vállalat Mindszenti körúti telephelyén történt fejlesztések mind-mind a hosszú távú kapacitásnövelést és a magas minőség elérését célozzák. Ehhez több területen is beruházásokat eszközölt a vállalat, melyekben egytől egyig közös, hogy valódi ipar 4.0 technológiákat és automatizálási megoldásokat alkalmaznak. Így valósult meg a majonézgyártó vonal fejlesztése, a mustárgyártó vonal kapacitásbővítése, a flakontöltő vonal fejlesztése, a műanyagvödör-vonal fejlesztése, valamint az épület és a kapcsolódó infrastruktúra, illetve technológiák fejlesztése is.  A fejlesztésekkel a vállalat célja az volt, hogy az eddig döntően kézi előkészítést gépi és automata rendszerek váltsák fel. Az új berendezések kivétel nélkül mind automatizáltak, ezáltal lehetőség nyílik a gyártási kapacitások növelésére, a termelési hatékonyság fokozására.
Szempont volt a beszerzések kiválasztásánál az is, hogy magas minőségű gépekkel és lehetőség szerint magyar gépgyártók által tervezett gyártósorokkal folytatódhasson a termelés. Szerepet játszottak továbbá a magas élelmiszeripari elvárások, valamint a tartósítószer-mentesség által megkövetelt extra feltételek is – az Univer ugyanis több olyan terméket is gyárt, amelyek mindenféle tartósítószer hozzáadása nélkül készülnek.

Mi készül a magyarországi Univer-gyárakban?

A Univer üzemeiben a cégcsoport ételízesítő és egyéb élelmiszeripari termékeinek széles palettáját gyártják, köztük különböző nedves és száraz ételízesítőket, magyaros termékeket, bébiételeket, lekvárokat, gyümölcs- és zöldségkészítményeket, valamint egyéb gasztronómiai termékeket. A kiszerelést tekintve a lakossági tubusos és flakonos termékek mellett olyan termékkiszerelések is legördülnek a gyártósorokról, amelyeket vendéglátóipari egységek használnak majd fel.
Az Univer márka Magyarországon a majonéz, mustár, ketchup és magyaros ételízesítő termékkategóriákban piacvezető. Emellett pedig a többi termékcsoportban is ismert és elismert márkanévről van szó. A Kecskeméten gyártott ételízesítőket nemcsak Magyarországon értékesítik, nagy mennyiséget szállít a cég Romániába és a környező országokba is.
A kecskeméti üzem három műszakban, évente mintegy háromszáz munkanappal működik, azaz a hétköznapok mellett a szombatok többségén is munka folyik. A gyár éves termelése a beruházás eredményeként tovább bővül: az új berendezések beüzemelésével a flakontöltő kapacitás évi 50 millió darabra nő, a vödörtöltő kapacitás pedig mintegy 2 millió darab körül alakul majd. Az üzemben továbbá éves szinten mintegy 12,5 millió tubusos, valamint 1,3 millió „Csepp se marad!” álló tasakos ételízesítőt is gyártanak, és több más korszerű kiszerelésben is készülnek termékek (részben a külföldi piacokra).

Fejlesztések a jövőért

A fejlesztési célkitűzés az volt, hogy a beruházás támogassa a Mindszenti körúti telephelyen gyártott majonéz és mustár jellegű termékek gyártástechnológiai rendszerének és kiszerelésének kapacitásbővítését. Emellett az új technológiai berendezéseknek alkalmasnak kell lenniük a csökkentett tartósítószer-tartalmú, tartósítószer-mentes és E-szám-mentes flakonos majonéz, tartósítószermentes flakonos és vödrös ételízesítő termékek gyárthatóságának támogatására.

Ebben a szellemben újult meg a majonézgyártó vonal, amely többlépcsős keverőrendszerből, adagolókból és tartályokból, valamint hűtőegységből áll. A főbb alkotóelemek egy higiénikus és biztonságos zárt rendszerben jutnak a keverőbe, mindez teljes mértékben automatizáltan történik, a termékalkotók mennyisége és adagolásuk időzítése a vezérlésre van bízva.

A gyártórendszer minden objektuma saját kommunikációs modullal rendelkezik, melyen keresztül az operátor interaktív számítógépes kezelői felületen figyeli azokat – így a vizuális megjelenítés mellett lehetővé válik a szükség szerinti kézi beavatkozás elvégzése is. A folyamat minden lépéséről, minden paraméteréről számítógépes adatgyűjtés folyik, és olyan riportok készülnek, melyek a gyártás megfelelőségét igazolják. A keletkezett adatok birtokában lehetővé válik a folyamatok logisztikai és kereskedelmi vonatkozású kiterjesztése is mind a szükséges alap és segédanyagok beszerzéséhez, mind a keletkezett készárú optimális raktározásához, illetve értékesítéséhez. A számítógéppel támogatott rendszer követi az ipar 4.0 alapelveit és törekvéseit.

A mustárgyártó vonal további speciális berendezéseket is magában foglal, így örlőberendezéseket, csávázótartályt, valamint dezagregátort. A rendszer az előírt összetétel alapján meghatározott mennyiségben kimért mustármagot és az egyéb termékalkotókat összekeveri, előőrli, csávázza és kolloidmalmokon (köves őrlőgép) finomszemcsés krémmé őrli. A keverék a hűtést és légtelenítést követően a tárolótartályokba kerül. A mustárgyártó kapacitás fejlesztése természetesen megnövekedett anyagforgalmat is eredményez, melyhez a mustár helyi tárolásának kapacitásnövelése is szükségessé vált. Ez a már meglévő alapanyag-tároló tartálypark bővítési igényét jelentette.

A flakon- és vödörtöltő vonalakkal kapcsolatban közös elvárás volt a termékek megfelelő egyedi azonosíthatóságának folyamatos biztosítása, valamint a kiemelt élelmiszeripari higiéniai elvárások betartása.
A flakontöltő és csomagoló vonalon különféle méretű flakonos majonéz-, mustárfélék, szószok töltését és csomagolását lehet elvégezni. „Ez egy technológiájában Magyarországon egyedülálló és a régióban is példaértékű megoldás, hiszen a monoblokkos rendszer segítségével tartósítószermentesen csomagolhatunk be olyan termékeket, amelyeket korábban bonyolult tartósítási eljárásokkal kellett kezelni, vagy csak több lépcsőben lehetett megoldani a csomagolásukat” – jegyezte meg a sorral kapcsolatban Szőke Erika.

A fejlesztésekkel a vállalat célja az volt, hogy az eddig döntően kézi előkészítést gépi és automata rendszerek váltsák fel.

Higiénia és hatékonyság

A fejlesztés kiszereléseket érintő tervezésében jelentős figyelmet kapott a termékskála szélesítési lehetősége, de a meglévő termékek gyártásának javítására is gondot fordított a vállalat. A berendezések olyan műszaki újdonságokkal bírnak, melyekkel korábban nem rendelkezett az üzem, de szükségesek a modern termék-előállításhoz és a folyamatos fejlődés biztosításához. Higiéniai szintet és élelmiszer-biztonságot növelő megoldásokat alkalmazott a vállalat a fejlesztések kivitelezése során, de megjelennek a gépek üzemeltetésének egyszerűsítését, a formátumváltások lerövidítését vagy a gépkezelési ergonómiát javító elemek is.
A töltőgép flakonokkal való ellátása egy puffertartályból történik, ahol az üres flakonok ömlesztve várják felhasználásukat. Innen egy rendező-felállító sínre kerülnek a flakonok, majd egyesével megtörténik azok töltése a soron. A higiéniai színvonal fejlesztése a flakonok és kupakok közvetlen töltés és zárás előtti fertőtlenítésével, illetve a speciálisan kezelt légtérben történő töltéssel-zárással valósul meg.
A készre zárt flakonok megfelelő irányba fordítva kerülnek a címkéző egységbe. Itt nyílik lehetőség több helyre címkét felragasztani: a flakon bármely oldalára és a kupakra egyaránt, azok meglétének azonnali automatikus ellenőrzésével. Ezzel biztosítható a szükséges azonosítás, amely a termékfejlesztéssel egy ütemben később is módosítható lesz.

A pozicionált flakonokat az automata gyártósor kínálótálcára helyezi, majd zsugorfóliázza, így kerülnek a termékek végül raklapra, majd szállításra. Az, hogy egy-egy kínálótálcán hány termék található, az adott terméktől függően változhat, és a gyártósor képes ezeket a módosításokat automatikusan követni.
A különböző kiszerelések közötti átállás, valamint az egyéb módosítások a hálózatosított automata gyártásnak köszönhetően könnyen kezelhetők és gyorsan menedzselhetők. Az ilyen lépések ugyanúgy, mint a keverő- és töltősorok kapacitásnövelése, fokozzák az üzem hatékonyságát.

Speciális igények távfelügyelettel

A műanyagvödör-töltő sorral szemben támasztott fejlesztési elvárások hasonlóak voltak, mint a flakontöltő egységgel kapcsolatosak. A professzionális felhasználók számára szállított kiszerelések azonban jelentősen meghaladják a lakossági termékek méretét, valamint jellegüket tekintve is eltérnek a flakonos kiszerelésektől – így speciális, eltérő kezelést igényelnek.
A sorokban ennek ellenére közös, hogy megjelenik a távfelügyelet és a távszerviz lehetősége, így a korszerű ipar 4.0 megoldások maximálisan kihasználhatók. Az ilyen rendszerek használatával csökkennek az állásidők, a regisztrált hibák könnyebben javíthatók, valamint ezek hatására tovább nő a termelékenység a sorokon és összességében a teljes üzemben is.
A sorok mellett természetesen a 2009-ben átadott termelőüzem néhány technológiai berendezését, valamint az épületet és az infrastruktúrát is megújították. Az üzem új gőzfejlesztőt kapott, megújult a sűrítettlevegő-hálózat, valamint az informatikai rendszer is fejlesztésre került. Az új gyártósorok és berendezések elhelyezése emellett megkövetelte, hogy a csarnok némi átalakításon menjen át, valamint a villamos hálózat fejlesztésére is szükség volt.
Az Univer-gyár fejlesztései jól tükrözik a hagyomány és a korszerű ipari rendszerek fúzióját: olyan egységet alkotnak, amelyben a biztonságos élelmiszergyártás és a korszerű ipar 4.0 technológia találkozik a már megszokott és megkedvelt ízekkel.

(Cikkünk eredetileg a FoodTechline Magazin 2019-es lapszámában jelent meg.)

Kun Zsuzsanna
a szerző cikkei

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés