hirdetés
hirdetés

Gyorsabban, rugalmasabban

A termelésirányítás új kihívásai

Egy gyártó cég termelésirányítási rendszere kulcsfontosságú az ügyfelek minőségi kiszolgálása szempontjából. Hogyan reagál a növekvő elvárásokra a piac? A szabályozószelepeket gyártó Emerson Process Management Kft. szereldéjének operatív igazgatóját, Marton Kálmánt kérdeztük a tapasztalatokról.

hirdetés

Milyen termelésirányítási rendszerrel látja el az Emerson az európai piacra készülő, többségében egyedi gyártású termékek növekvő igényét?

Korábban az ún. MASH-rendszert alkalmaztuk, ami helyi rugalmasságot tett lehetővé. 2011-ben állt át a székesfehérvári üzem az Oracle-re, amely egy globális rendszer, tehát ha bármilyen változtatást, fejlesztést akarunk eszközölni a rendszeren, azt egységesen kell csinálnunk. Az Amerikai Egyesült Államokban található portsmouthi gyárunkban vezették be először ezt a rendszert, utána pedig a szintén amerikai Shermannel együtt mi is elkezdtük használni. Mivel ez nem egy kifejezetten a mi üzletágunkra kifejlesztett rendszer, nyilván a mi igényeinkre kell alakítani. Az Oracle-höz idén tavasszal csatlakozott a cernay-i üzem is, hamarosan pedig a dubaji és az oroszországi Cseljabinszkban üzemelő gyáregységünk is ezt a rendszert fogja használni.

A növekvő igény egyébként napjainkban nem annyira a gyártási darabszámok növelését, inkább az átfutási idők csökkentését jelenti, azaz egyre gyakoribb az igény a vevők részéről, hogy minél hamarabb szállítsuk ki a szelepet. Mondhatjuk, hogy jelenleg a gyártási volumen nem nő, viszont a velünk szemben támasztott átfutási időkkel kapcsolatos igények igen.

Marton Kálmán operatív igazgató
Marton Kálmán operatív igazgató

Miért az Oracle-t alkalmazzák, mi a rendszer előnye?

A legnagyobb előnye az, hogy globális, azaz ha egy szelepkonstrukciót (ún. Engineering Master Stringet) leírnak ezen a „globális nyelven”, az minden egyes helyen ugyanazt jelenti majd. Így könnyebb a területek között váltani: ha például alternatív forrást (más alkatrészt vagy alapanyag-szállítót) keresünk egy szabályozószelepnek, akkor sokkal könnyebb áttranszferálni egy megrendelést. A Fisher üzletág gyakorlatilag két éven belül áll át teljes egészében az Oracle-re, de az Emerson világszerte mind a 240 gyáregységében be akarja vezetni az új rendszert.

A gyors szállító és gyártó – Fisher Quick Ship – program is ezt a rendszert használja?  

A Quick Ship (QS) program valóban a rövid (akár 1-2 napos) átfutási idejű szelepek gyártását célozza meg, de elsősorban nem emiatt, inkább az alternatív forráskeresés, így a gyorsabb kiszolgálás miatt jelent nagy értéket. Ha egy megrendelőnek egy régebbi Fisher szelepet kell lecserélnie egy újabbra, annak a konstrukciónak az átfutási ideje (ún. Lead Time-ja) normál esetben 16 hét. Ha az ügyfélnek ennél rövidebb időn belül (mondjuk 1 hét) szükséges a megrendelés, akkor megnézzük, hogy milyen alkatrészek vannak raktáron, milyen alternatívát tudunk javasolni az ügyfélnek, amelyek még megfelelnek az igényeinek. A QS gyakorlatilag ennek a finomhangolását végzi, ennek megfelelően készül az új alkatrészlista.

A műszaki specifikáció rendelkezésre állása után pedig a gyártómű a rendelés fontossága szerint a szükséges erőforrásokat és a termelés-finomtervezési folyamaton keresztül a megfelelő prioritást biztosítja a szelep elkészültéhez.

Kis- és nagyszériás gyártás esetében más termelésirányítási rendszerre van szükség?

Az irányítási rendszer ugyanaz, de ilyen esetekben a megrendeléskezelés (Kind of Business – KOB) eltér. Egy nagy darabszámú megrendelés teljesen más vevői csatornán fut be, mint mondjuk egy kisebb tételt jelentő alkatrészrendelés. Ezen belül próbál a vállalat szegmentálni, hogy mindig az igényeknek legjobban megfelelő csatornát válassza. Egy több száz szelepből álló projektrendelést teljesen máshogy kell lekezelni, illetve a vevői ellenőrzés (inspekció) is különbözik (projektnél gyakorlatilag 100%-os, azaz minden darabot érint), ami más aktivitást igényel a gyár részéről is.

Fotó: Shutterstock
Fotó: Shutterstock

Milyen fejlesztéseket hajtott végre az elmúlt években a vállalat a jobb kiszolgálás érdekében?

Mivel a vevő megfelelő, jó minőségű, robusztus konstrukcióra vágyik rövid átfutási idővel, ezért a legfontosabb ezen igények kiszolgálása. Ennek érdekében új programokat indítottunk el az elmúlt időszakban. Az egyik ilyen az ún. Multisourcing volt, amely gyakorlatilag az alternatív gyártási erőforrások keresését jelenti. Ha jön egy megrendelés, akkor a QS-csapat megnézi, hol van éppen rendelkezésre álló erőforrás, hogy ne legyen szűk keresztmetszet, és eldönti, hol legyen legyártva a szelep; Cernay-ben, Székesfehérváron, vagy bármelyik üzemben, ahol éppen lehetséges, és amelyik a leggyorsabban képes fogadni ezt a megrendelést. A szintén ebben a szellemben bevezetett ún. Final Customization pedig azt jelenti, hogy a gyár elkészít egy hagyományos (standard) szelepet rövid idő alatt, majd utána teszi bele a gyártási folyamatot egyébként lelassító speciális alkatrészeket (műszereket). Úgy kell ezt elképzelni, mint a nagy autógyárak házi tuningműhelyeit, ahol a különleges autó végigmegy először a normál gyártósoron, majd leveszik, szétszedik, és a speciális alkatrészeket csak ezután teszik bele, ezzel nem lassítják a többi autó gyártását. Tehát a standard szelepet végül egy speciális szakértőkből álló csoport (Quick Ship Magic5-csapat) „tuningolja fel”.

A közelmúltban a gyár egy nagyobb telephelyre, a Sóstó Ipari Parkba költözött – természetesen ennek is nagy szerepe van a fejlesztésekben. Az előző gyáregységben sajnos nem már volt elég mozgásterünk a változások lekövetésére, végrehajtására.

Az új gyárral megkaptuk a lehetőséget arra, hogy az ún. Lean-koncepció szerint alakítsuk ki a gyártást. Most sorrendben található meg az érkeztetési oldal, a tárolás, az anyagmegmunkálás, a termelés, a szerelés, a festés, a shipping és a logisztikai oldal. A nagyon költséges és időigényes anyagmozgatást ezzel minimalizálni tudtuk, tovább csökkentve a termékek átfutási idejét.

A korábban említett alternatív forráskeresés pontosan mit jelent?

A multinacionális cégek az úgynevezett „Best-cost country”-kat, azaz az alacsony bérköltségű országokat keresik, amelyeknek van előnyük és hátrányuk is. Az előnyük az alacsony gyártási költség, a hátrányuk pedig a távolság. Az elmúlt tizen-egynéhány évben próbálkoztunk kínai acélöntödékkel, a minőségbiztosítási mérnökeink segítségével több üzemet is beszállítói szintre fejlesztettünk, hogy akár a nyomástartó berendezéseket is képesek legyenek legyártani nekünk. A gond akkor jelentkezik, ha például a beérkező termékben vagy nyersanyagban valami hibát találunk, akkor ugyanis újra kell rendelnünk az árut, azaz a 16 hetes beszerzési idő újrakezdődik – ezt manapság nem tűri el a piac. Éppen ezért jelenleg csak azt rendeljük Ázsiából, amit nagy tételben lehet szállítani, így selejtes termék esetén tudjuk pótolni a kiesett darabot. A megoldás tehát, hogy egy európai gyárból szerezzük be az anyagot. Ez nyilván drágább, de akár 1-2 hét alatt is itt van a megrendelt áru. Öntödékben sajnos nem túl erős Európa, ennek ellenére Olaszországban és Angliában is vannak olyan gyárak, amelyek el tudnak látni minket speciális, nagy krómtartalmú acélöntvényekkel. Jellemző, hogy a kínai alkatrész repülővel ideszállítva olcsóbb, mint a Nyugat-Európában gyártott, de még így is jobban megéri az Emersonnak, mint ha a vevő egy ilyen késés miatt elpártolna tőlünk.

Fotó: Shutterstock
Fotó: Shutterstock

Mi az alapvető különbség az amerikai és európai gyártás között?  

Amerikában is az Oracle-rendszert használják, a különbség az értékesítési láncban van. Amerikában – itt tipikusan a texasi Sherman városában működő gyáregységről beszélünk – nagy darabszámban (napi 140-150 szelep) standard termékeket gyártanak, amelyeket ezután a nem az Emersonhoz tartozó, ún. reprezentatív irodáknak értékesítik (ez rövid átfutási időt jelent). Ezek az irodák pedig a már említett Final Customization rendszer szerint „feldíszítik” a standard szelepeket az adott – általuk jól ismert – vevők egyéni igényei szerint. Európában Emerson kereskedelmi irodák vannak, ők állnak kapcsolatban a vevőkkel, akik elvárják tőlük, hogy a legapróbb részletekig ismerjék a speciális igényeket. Sőt, olyan cégek is vannak, amelyek teljesen más igényeket támasztanak a különböző gyáregységeikbe szállított szelepekkel szemben. Nagy különbséget jelentenek még az európai szelepeknél az északi-tengeri olajmezőkre szállított különleges (ún. NORSOK) szelepek, amelyek egy különleges festési és gyártási eljáráson (a szelep minden sarkát 2 mm-es rádiusszal kell megmunkálni) esnek át. Tehát mondhatjuk, hogy a rendszer ugyanaz, de az igények kölönbözőek.

Ön szerint a gyártó cégeket nagyban érintő ipar 4.0 elterjedése milyen kihívások elé állítja a termelésirányítást?

Biztos vagyok benne, hogy az ebben a folyamatban megfigyelhető változások nagyon nagy hatással lesznek a gyártásra, még a szelepek esetében is, amelyek konstrukciója alapvetően ritkán változik, mert a vevők a jól működő, robusztus megoldásokat szeretik. A gyártás mögötti infrastruktúra azonban rengeteget fejlődhet, az új IT-technológiák lehetővé teszik majd az átfutási idők további csökkentését, illetve azt is, hogy gyorsabban reagáljunk az esetleges változásokra. Mindezzel akár elérhetővé válhat, hogy egy igen nagy, több száz szelepből álló megrendelést a hozzá tartozó háttér-információkkal együtt akár 1 órán belül át lehessen transzferálni egy másik gyárba, ha valahol előre nem látható esemény (mondjuk egy áradás) következik be. Természetesen a gyorsabban cserélődő ipari termékek (okostelefonok, egyéb híradástechnikai eszközök) piacát jobban érinti majd a „negyedik ipari forradalom”, de az ezekkel az összefonódásokkal elért előnyök nálunk is érzékelhetőek lesznek.

Veit András
a szerző cikkei

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés