hirdetés
hirdetés

Ember és robot együttműködése

Innovációs projekt egy hazai autógyártónál

Az esztergomi Suzuki-gyárban három éve indult egy többlépcsős gyártásfejlesztés, melynek köszönhetően még biztonságosabb, a legfejlettebb technológiai, piaci és környezetvédelmi elvárásoknak megfelelő autók gördülnek le a gyártósorról.

hirdetés

Az autózás zöldebbé és költséghatékonyabbá válása érdekében a vállalat többek között modernizálta logisztikai rendszerét, intelligenssé tette hegesztési hálózatát, illetve az alkatrészgyártáshoz szükséges polimerek új összetételének fejlesztésén dolgozik.

Innováció mint vezérelv

A Suzuki Motor Corporation alapítója, Michio Suzuki tudta, mire vágynak a vásárlók. A vállalat száz évvel ezelőtt szövőgépeket gyártott, ma pedig biztonságos autókat állít elő. A szemlélet, miszerint az ügyfelek igényeire koncentrálva hozzanak létre értékes termékeket, azóta is a Suzuki család jelmondata. Így a Magyar Suzuki Zrt. újító vállalatként arra törekszik, hogy elérhető áron kínáljon izgalmas, innovatív autókat. Az ennek érdekében folytatott folyamatos korszerűsítésben ért most fontos mérföldkőhöz a vállalat 2016 szeptemberében indult kutatás-fejlesztési projektje.

„Gyártástechnológiai fejlesztésünk újabb fontos szakaszához ért, máris jelentős eredményeket értünk el az innovációban. A digitalizációnak köszönhetően a japán anyavállalat tervezőasztalairól hamarabb kerülnek az autók a hazai tömeggyártásba, ezáltal felgyorsítva az új modellek bevezetését a magyar piacra” – mondta a finisbe ért projekt kapcsán dr. Urbán László, a vállalat vezérigazgató-helyettese.

Innovatív gyártósor a Suzukinál
Innovatív gyártósor a Suzukinál

Úton a digitális termelésirányítás felé

A változó piaci igények és hatósági előírások hatására a gépjárműmodellek gyakran változnak, az új modellek fejlesztési ciklusa jelentősen lerövidül, így az eddiginél rugalmasabb raktározási rendszerre van szükség. Az innovációs projekt keretében a Suzuki digitalizálta belső alkatrészellátási rendszerét, a raktári folyamatok modernizálásával támogatja a gyáron belüli elektronikus termékkövetést, a szerelőüzem alkatrészellátási folyamatait pedig egy speciális, anyagáramlást szimuláló szoftverrel optimalizálja.

A projekt a ponthegesztési folyamat nyomon követéséhez hálózatba kapcsolta a hegesztőrobotokat, illetve strukturált adatfeldolgozásra képes kommunikációs hálózatot épített ki. Az innovatív rendszer felgyorsítja az új modellek bevezetését, emellett a fejlesztés lehetővé teszi a robotokból kinyerhető információk értékelését. Továbbá a Suzuki, partnere segítségével, kísérletet végez a lézerhegesztés bevezethetőségére, ami rugalmasabb, rövidebb ciklusidejű gyártást tesz lehetővé.

Új alapok

Az alkatrész-prototípusokhoz használt alapanyagok jelentősen meghatározzák a végtermék tulajdonságait. A Suzuki és fejlesztési partnere fejlettebb égésgátlású és jobb műszaki paraméterekkel rendelkező polimereket fejleszt; a pályázat utolsó szakaszában nagyüzemi körülmények között vizsgálja a polimerek viselkedését. A vállalat célja, hogy ezzel is tovább növelje modelljei biztonságát, illetve hozzájáruljon a környezet megóvásához és autói üzemanyag-felhasználásának csökkentéséhez.

Végezetül érdemes elmondani, hogy az innovációs projektben – a Magyar Suzuki Zrt. vezette konzorciumi együttműködésben – a Bay Zoltán Alkalmazott Kutatási Közhasznú Nonprofit Kft., a PEMÜ Műanyagipari Zrt. és a Pázmány Péter Katolikus Egyetem Információs Technológiai és Bionikai Kara vett részt, összesen több mint 100 szakember bevonásával.

(Cikkünk eredetileg a GyártásTrend Magazin decemberi lapszámában jelent meg.)

(forrás: Suzuki/GyártásTrend)
hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés