hirdetés
hirdetés

Okosgyárban készülnek a Panamerák Lipcsében

Gyártás 4.0 Porsche-módra

Az autók több mint évszázados történetében nemcsak a négykerekűek, de előállítási folyamatuk is mindig a technika felső, ha nem a legfelsőbb szintjét képviselte. A Porsche esetében ez evidens.

hirdetés

Hogy a VW-csoport tucatnyi márkája közül a luxust képviselő Porsche esetében a gyártástechnológia mennyire high-tech, azt jól példázza az egyik legújabb modellt, az idén második generációval megjelenő sportlimuzin Panamerákat is kibocsátó lipcsei gyár. A technológiai színvonalat vagy a környezettudatosságot tekintve is a világ egyik legmodernebb autógyárának mondott üzemben bepillanthattunk a kulisszák mögé. Elsősorban arra voltunk kíváncsiak, mit is jelent a gyártás 4.0 elvének gyakorlati alkalmazása az NDK-s időket már régen maga után hagyott történelmi kereskedővárosban.

Egy dolgozó vs. két robot

Elsőként a mintegy 60 ezer négyzetméteres karosszériaüzemben láthattuk, mit is jelent a Porsche Production 4.0, azaz az összes gyártótevékenységet hálózatba kapcsoló negyedik generációs okostermelés. A Panamerák esetében nagyobb részt alumínium, a merevség szempontjából kritikus helyeken acél karosszériaelemek szinte kizárólag robotok segítségével komplett nyerskarosszériává épülnek össze. Ehhez a csarnok különböző magasságaiban szállítópályákon érkeznek az elemek, amelyeket maximum 2500 kg teherbírású „óriásrobotok” robotok táncjátéka mozgat, igazít megfelelő pozícióba, illeszt össze. Az autógyártás egyik meghatározó pontja, tulajdonképpen egy új autó születése, amikor a karosszériasor elején az első elem megkapja azt az RFID-azonosítócímkét, amelyet innentől fogva valamennyi munkaállomáson beolvasnak, és a benne kódolt információk alapján alakítják ki a luxusmodellt megrendelőjének egyedi kívánságai szerint.

Robotok hegesztik össze a karosszériaelemeket (forrás: Porsche)
Robotok hegesztik össze a karosszériaelemeket (forrás: Porsche)

A body shopként emlegetett üzemben mintegy kétszázan dolgoznak, és a magas technológiai színvonalat jól jellemzően majdnem két és fél robotmunkatárs jut egy emberre. Egy Panameránál a mintegy 430 karosszériaelem egymáshoz rögzítése több mint 2500 robotos hegesztési pont létrehozását feltételezi, és a további számos kötési fajta közül csak ragasztásból több mint 260 méternyi szükséges. A ponthegesztés igen energiaigényes folyamat, ezért az energiahatékonysághoz nagyban hozzájárul, hogy a Panamera-modellek esetében „mindössze” 2500 hegesztési pont van, míg a szintén Lipcsében gyártott Macannál mintegy 5000.

A minőség mindenek előtt

Egy legfelsőbb kategóriás márkától elvárhatóan a lipcsei gyárban a tökéletes vevői elégedettségre törekszenek, amelyet az ipar 4.0 elveit követő minőségirányítási lánc is segít. Automatikus mérőgépek veszik fel a különböző szereltségi fokú kocsik meghatározott adatait, és a mérési eredmények számítógépes kiértékelését követően az esetleges problémákról – hogy haladéktalanul kijavíthassák az okát – közvetlen visszajelzést kapnak az érintett részlegek. Egy szembetűnő terület, ahol a robotokkal szemben az emberek elsőbbséget élveznek: jól képzett mérnökök csapata figyeli a mérési eredményeket megjelenítő monitorokat. Egyébként számos műszaki jellemző tekintetében 100 százalékos a kibocsátott termékek bevizsgálása, és minden nap egy legyártott jármű teljes auditon megy keresztül.

Minőség-ellenőrzés a fényalagútban
Minőség-ellenőrzés a fényalagútban

És hogy a tulajdonos a forintban a több tízmilliós Porschéja legjobb arcát láthassa majd, amikor a frissen mosott luxusautójával megáll a tűző napsütésben a garázsa előtt, a természetes napfényt modellező fényalagútban is megvizsgálják a kész kocsikat. A speciális LED-es és tükrökkel tovább bonyolított megvilágításban jól szemrevételezhetők a „napsugarakat” az idom formájához igazadó futással visszatükröző fényvonalak – a legtökéletesebben fekete fényezésen, ezért belső minőség-ellenőrzési célból ezt a színt használják. A szakemberek a legszigorúbban értékelik az alakzatokat, és csak a tökéletesen szabályosan futó, vagyis a legkisebb karosszériaegyenetlenséget is kizáró fénycsíkos példányok mennek át a rostán. Persze a hibás darab itt is olyan, mint a fehér holló.

Az akkumulátorok második élete

A fenntartható termelés a lipcsei Porsche-gyár egyik alapvető célkitűzése, amiért már ma is sokat tesznek, és számos irányban folytatnak kísérleteket az erőforrás-hatékonyság növelésére. A környezettudatosság jegyében a csarnokokban intelligens energiatakarékos LED-es világításokat alkalmaznak, hasznosítják a gyártelepen az esővizet, 80 százalékban vasúton oldják meg az alkatrészek odaszállítását és a legyártott gépkocsik kiszállítását, és még sorolhatnánk a jó példákat. Csak a Panamerák karosszériaüzemének tetején összesen 5 megawatt teljesítményű napelemeket helyeztek el, és a fotovoltaikus energiát közvetlenül felhasználják a csarnok energiaigényének fedezésében.

Ha az ergonómia úgy kívánja, akkor a járművek akár megdöntve, vagy az oldalukra állítva érkeznek a munkaállomásra
Ha az ergonómia úgy kívánja, akkor a járművek akár megdöntve, vagy az oldalukra állítva érkeznek a munkaállomásra

A jövőt például az a projekt jelenti, amely a gépkocsi-akkumulátorok „második életét” vetíti elő. A kísérletek arra irányulnak, hogyan lehet az autók kiszolgált indítóakkumulátorait begyűjtés után hasznosítani a szolárkollektorokkal előállított energia tárolására. Ha a Porschék működtetéséhez már nem is elegendő az energiaforrások teljesítménye, még megfelelhet a másodlagos felhasználásra, és a tárolt energiával hatékonyabban lehetne a termelés szükségletét kiszolgálni.

Rugalmas összeszerelés

A Panamaráknak osztozniuk kell a szerelősoron a másik két Lipcsében gyártott modellel, a Cayenne-nel és a Macannal. Mindez a sor rugalmasságának köszönhető, az meg annak a stratégiának, miszerint a legnagyobb termelékenység érdekében a legnagyobb változatosságot átállás nélkül kell megvalósítani. A már fényezett teljes karosszéria felső szállítópályán érkezik az egyik irányból, és itt következik el az autógyártás talán legizgalmasabb pillanata, az úgynevezett házasítás, amikor a külcsínt és a vezető nélküli szállítóeszközökön továbbított, a hajtáslánc legfontosabb elemeivel és a futóművekkel ellátott alsó felépítményt összeépítik. Ezután történik a több ezer alkatrész tekintélyes részének beszerelése, a legfelsőbb kategóriás márkához méltóan többnyire kézi munkával, persze mindig az első lépésben elhelyezett kódcímkében rögzített változatban. A rugalmasságnak köszönhetően egyébként luxusautókhoz képest tömegtermelés folyik az üzemben, ha a szerelősort a három műszakban elhagyó napi 650 darab Porschéra gondolunk.

A szélvédők gyors és pontos beillesztését is robotokra bízzák
A szélvédők gyors és pontos beillesztését is robotokra bízzák

A szerelőüzem egyik teljesen robotizált szakasza a szélvédők és a fix oldalablakok behelyezése. Sorban érkeznek a három alaptípus megfelelő szereltségi fokú járművei az állomásra, ahol már sorakoznak az automatikus odajuttatott ablakelemek pontosan olyan sorrendben, ahogyan majd a modellváltozatnak megfelelően beépítésre kerülnek. Az egyik robot nagy pontossággal adagolva a ragasztóanyagot viszi fel az előírt geometria szerint a rögzítés helyére, egy másik vákuumos megfogókkal az üveget emeli le és adja át a harmadiknak, amely precízen a helyére illeszti.

Az első út

Amikor a mintegy 4500 alkatrészből szinte megszámlálhatatlan precíz művelettel egy luxusautó jön létre, és a laikust szinte megbabonázó módon rögtön „megelevenedik”, azaz a saját „lábán” gurul le a szerelősorról, minden négykerekűt egy néhány perces tesztpályás próbának vetnek alá. Itt különféle útszakaszokon hajt keresztül, meredek emelkedőn áll meg, gyorsít, fékez, kanyarokat vesz be, és itt sem lehet nélkülözni az embert. A tesztsofőr tapasztalataira hagyatkozva értékeli a rázkódást, a fékhatást, a gyorsítási erőt, a stabilitást, az összes hangot és mozdulatot. Nem is kell mondani, hogy alig talál hibát.

Bárki bejelentkezhet a különböző gyári programokra, amelyek része a tesztvezetés a világ híres autóversenypályáinak egy-egy ikonikus szakaszából összeállított körön. Ez persze a „klasszikus” 911-esekkel az igazi. Gyors vezetőváltás a boxutcában, és folytatódhat az „esős verseny” (fotó: Virágh Judit)
Bárki bejelentkezhet a különböző gyári programokra, amelyek része a tesztvezetés a világ híres autóversenypályáinak egy-egy ikonikus szakaszából összeállított körön. Ez persze a „klasszikus” 911-esekkel az igazi. Gyors vezetőváltás a boxutcában, és folytatódhat az „esős verseny” (fotó: Virágh Judit)

Írásunk eredeti változata az origo.hu portálon jelent meg.

Folyamatos gyárfejlesztés

A lipcsei Porsche-gyár mindössze bő másfél évtizedes, de ezalatt is számos fejlesztésen ment keresztül. Csak két év telt el a zöldmezős beruházás első kapavágásától, amikor 2002 őszén a szerelősorról legördült a legelső itt gyártott gépkocsi, egy Cayenne. Az alapkőletételtől mostanáig mintegy 1,3 milliárd eurót ruháztak be a több mint tíz márkát tömörítő VW-konszern Németország keleti részén lévő gyárába, amely fejlesztések negyedik lépcsője a közelmúltban zárult le, és elsősorban a 2009-ben bejelentett Panamera-modellek gyártásához teremt optimális feltételeket. Mostanra a történelmi kereskedővárosban összesen 365 ezer négyzetméternyi gyártóterület áll rendelkezésre, a dolgozók száma meghaladja a négyezret, és naponta 650 új járgány hagyja el a szerelősor végét. A sportautót és luxuslimuzint egyesítő, idén új generációval megjelent Panamerán kívül továbbra is a Cayenne terepjárókat, illetve az utóbbi három évben a márka legújabb tagját, a Porsche-mércével a szolidabb SUV-ok kategóriájába tartozó Macant gyártják a szászországi üzemben.

A Lipcsei Porsche-gyár a többlépcsős fejlesztést követően ma így néz ki madártávlatból
A Lipcsei Porsche-gyár a többlépcsős fejlesztést követően ma így néz ki madártávlatból

Virágh Judit
a szerző cikkei

hirdetés
Ha hozzá kíván szólni, jelentkezzen be!
 
hirdetés
hirdetés
hirdetés

Kiadónk társoldalai

hirdetés